CityWave a Milano: la copertura sospesa di 140 metri che ridefinisce i confini dell’ingegneria edilizia

Il 28 maggio 2026, nell’ambito del programma “Porte Aperte” promosso da Federbeton e CTE in collaborazione con AICAP, ho avuto l’opportunità di visitare il cantiere CityWave con una delegazione di tecnici, giornalisti e professionisti del settore. La giornata ha incluso una presentazione tecnica approfondita e una visita guidata al cantiere, entrambe guidate da tre dei protagonisti di questa commessa: l’Ing. Stefano Crespi, Project Director per Colombo Costruzioni; l’Arch. Federico Corti, Design Manager di CMB; e l’Ing. Marco Righi dello studio HB (Holzner&Bertagnolli Engineering), responsabile della progettazione strutturale e geotecnica.

Tre relatori che hanno saputo restituire la complessità di un’opera che, come si capisce fin dalle prime battute, non ha termini di paragone facilmente individuabili.

La prima cosa che Stefano Crespi chiede ai suoi interlocutori è di dimenticare l’immagine di un grattacielo sdraiato su un fianco. «Tiriamoci via dalla testa questo concetto », dice. «È proprio qualcosa di completamente nuovo rispetto a quello che abbiamo costruito noi in Italia, ma anche probabilmente in Europa e forse nel mondo».

La differenza non è solo di forma: è di metodo costruttivo, di complessità strutturale, di sfida ingegneristica affrontata ogni giorno da oltre 100 operai che hanno lavorato su superfici inclinate fino a 52°, a decine di metri di altezza.

A circa duecento giorni dalla consegna prevista per dicembre 2026, il cantiere ha appena completato le principali opere strutturali della canopy — la maestosa copertura ad onda che definisce l’identità del progetto. Il recente getto del concio nel punto più alto della costruzione, fase centrale nella realizzazione della canopy, ha segnato il completamento delle strutture principali dell’edificio.

«Un passaggio ingegneristico particolarmente complesso per l’elevata pendenza in quota», spiega Crespi, «realizzato con successo e in totale sicurezza da personale altamente specializzato». Con le strutture completate, il cantiere entra ora nella fase di montaggio dei pannelli fotovoltaici, chiusura delle ultime cellule di facciata, sistemazioni esterne e finiture interne.

Il progetto nasce da una visione sviluppata già prima della pandemia dallo studio BIG – Bjarke Ingels Group – e si inserisce nel distretto CityLife di Milano, dove CMB e Colombo Costruzioni hanno già realizzato le torri di Generali, PwC, Allianz, Unipol e Gioia 22. Quelle esperienze sono alla base dell’alleanza che oggi gestisce questo cantiere: le due imprese hanno costituito la società consortile The Wave Scarl per affrontare insieme un cantiere impegnativo e di particolare rilevanza, CityWave.

La committenza è Citylife S.p.A., partecipata al 100% da Generali, che gestisce il progetto in condivisione con il gruppo assicurativo stesso. Le aree sono state consegnate nel luglio 2023, i lavori sono iniziati a settembre dello stesso anno e la consegna è prevista entro dicembre 2026, per una durata complessiva di poco più di tre anni.

I numeri del progetto: un complesso in tre parti

L’intervento si articola in tre elementi distinti che funzionano come un unico organismo: il fabbricato RD (il maggiore), il fabbricato RE (il minore) e la canopy, la grande copertura sospesa che li unisce. I due edifici sono in calcestruzzo armato; la canopy è costruita interamente in legno.

La canopy: un elemento unico al mondo

Il cuore architettonico e ingegneristico del progetto è la canopy, la grande copertura che sovrasta la piazza tra i due edifici. È costruita interamente in legno con cinque strati di pannelli X-LAM (Cross Laminated Timber), per un volume complessivo di 1.800 m³ di legno strutturale. All’interno dei pannelli, come vedremo, corrono i cavi di acciaio che la tengono in sospensione.

La canopy misura in lunghezza fino a 147 metri e si estende per una superficie di circa 4.500 m². È sospesa a due corpi di fabbrica in calcestruzzo armato tramite 19 cavi rettilinei in pianta, ancorati a entrambe le coperture degli edifici. 

Ogni cavo è formato da trefoli a tripla protezione – zincatura, grasso e guaina – del sistema Tensa, progettato per essere completamente sostituibile durante la vita dell’edificio.

La tesatura è avvenuta in quattro step progressivi, di cui tre completati al momento della visita tecnica di maggio 2026; ogni cavo è portato a tensioni differenziate per ottenere la forma finale desiderata, con un limite massimo al 50% della resistenza secondo il FIB Bulletin 89.

«Abbiamo dato a ogni cavo la propria tensione idonea per realizzare la forma geometrica della canopy il più vicino possibile a quella desiderata dall’architetto. Non tutti i cavi hanno la stessa tensione. Mettere cinque strati di X-LAM in direzioni incrociate, con i cavi di acciaio all’interno, non è codificato: non esiste un codice che dica come farlo. L’abbiamo progettato analiticamente, poi testato. I risultati misurati in loco sono stati quelli previsti — anzi, anche un po’ migliori», spiega l’Ing. Marco Righi di HB.

Tra la struttura in legno e quella in calcestruzzo è previsto un giunto di 40 centimetri che consente dilatazioni e contrazioni, e permette le ispezioni periodiche. Le oscillazioni dinamiche della canopy in condizioni di vento estremo sono state analizzate in galleria del vento al Politecnico di Milano, per venti con tempi di ritorno superiori a 1.000 anni; in base ai risultati è stata prevista l’adozione di smorzatori alla base delle “fins” metalliche per limitare le oscillazioni a valori dinamici contenuti a ±20 cm per venti a 36 m/s.

Le fins: smorzatori, pluviali ed elementi architettonici

Se la canopy è il fulcro strutturale del progetto, le “fins” sono il suo elemento più originale dal punto di vista tecnico-architettonico. Si tratta di elementi metallici verticali, visibili dalla piazza come costole di acciaio che scendono dalla copertura verso il basso, pensati dall’architetto con una logica di “onestà materica“: nulla deve essere nascosto, tutto ciò che serve strutturalmente o tecnologicamente deve diventare anche esteticamente riconoscibile.

Le fins assolvono tre funzioni distinte. La prima è estetica, come già detto. La seconda è strutturale: al loro interno sono alloggiati smorzatori a correnti parassite (Eddy current dampers del sistema Gerb), testati e certificati a Berlino, che riducono le oscillazioni della canopy indotte dal vento. La terza è idraulica: le fins raccolgono le acque meteoriche dalla copertura e le convogliano verso i pluviali, con punti di raccolta disposti ogni 10-15 metri lungo il perimetro. L’impermeabilizzazione definitiva della copertura è affidata al sistema Riverclack, una lamiera aggraffata che funge anche da supporto per i pannelli fotovoltaici.

Questo approccio rispecchia la filosofia generale del progetto.

«L’onestà architettonica è la volontà dell’architetto di far emergere la matericità del materiale strutturale. Gli elementi fondamentali erano tre: calcestruzzo, legno e acciaio. Accessori come i pluviali sono diventati elementi architettonici ed estetici, studiati con un prototipo ad hoc in acciaio inox su richiesta dell’architetto», spiega l’Arch. Federico Corti, Design Manager di CMB. «Per noi progettisti dell’impresa è stata una sfida importante, perché lo studio BIG è stato molto esigente. Però devo dire che siamo riusciti ad accontentarlo praticamente in tutto — e questo è motivo di soddisfazione per le imprese e per il committente – Architetto Corti di CMB, responsabile dell’ufficio tecnico della commessa.

Rilievi e monitoraggi avanzati as-built

Il monitoraggio topografico della Canopy in costruzione avviene tramite prismi installati all’intradosso della copertura e l’utilizzo di una rete topografica esterna e interna al sito di costruzione.

In prima fase si è proceduto con una “lettura al tempo “zero” effettuata a struttura ancora appoggiata sui sistemi di sostegno. Successivamente, ad ogni step di tesatura predeterminata degli stralli, sono state eseguite delle ulteriori scansioni per verificare che le deformate attese fossero allineate con le analisi teoriche.

Oltre alle analisi condotte con scansioni, per la Canopy è stato progettato e messo in opera anche un sistema di monitoraggio, in fase di esercizio composto da un sistema di sensori posizionati in punti strategici della struttura. Questo impianto, interamente wireless, invierà a una centrale operativa i dati di spostamenti della canopy durante tutto il proprio ciclo di vita.

La copertura in c.a.: gettare il calcestruzzo a 52°

Le coperture degli edifici in calcestruzzo armato hanno rappresentato la maggiore sfida costruttiva per le maestranze. Il fabbricato RD raggiunge un’inclinazione massima di 52° – per capirci è l’angolo di pendenza delle pareti del K2. Gettare calcestruzzo strutturale su superfici inclinate comprese tra 25° e 50° è un’operazione complessa e priva di procedure consolidate come quelle degli edifici convenzionali.

La ricostruzione geometrica delle coperture in cemento armato è derivata dalla rivoluzione matematica di una catenaria, la curva che assume un cavo o una catena libera di cedere per il proprio peso. Questa scelta genera un profilo naturalmente ottimizzato per la distribuzione dei carichi. In fase di progettazione costruttiva, la superficie curva è stata discretizzata in un reticolo di paralleli e meridiani, traducendo la continuità matematica in facce piane ricostruibili in campo con i sistemi di casseratura disponibili sul mercato.

Per realizzarle, il team di progettazione costruttiva ha sviluppato tre sistemi distinti di casseratura e puntellazione con altrettanti player sul mercato, dato che era impensabile adottare un solo sistema in grado di rispondere ai requisiti di flessibilità geometrica, sicurezza degli operatori e disponibilità di materiali sul mercato per gli oltre 6.000-7.000 m² di superficie coinvolti e nei tempi richiesti.

Il primo sistema utilizza travi metalliche disposte secondo la pendenza della copertura, appoggiate e vincolate su ponteggi multidirezionali, al di sopra delle quali sono state fissate delle travi in legno ed infine l’impalcato in pannelli di legno.

Il secondo sistema impiega tavoli preassemblati a terra e vincolati sulla testa del ponteggio multidirezionale. Il terzo, nelle zone a pendenza più elevata, adotta torri e tavoli completamente preassemblati a terra. Nella zona di punta, dove le inclinazioni raggiungono i 52°, si è scelto di evitare il getto in opera: la struttura è stata realizzata a secco con carpenteria metallica e pannelli in legno X-LAM, soluzione che ha consentito tempi di esecuzione molto rapidi.

Le solette tipiche degli edifici hanno spessori di 27 cm e sono post-tese per limitare le deformazioni e garantire la qualità della superficie a vista richiesta dall’architetto. Le coperture in c.a. hanno invece spessori di 55-40 cm, necessari per trasferire le forze della canopy sospesa – fino a 12.000-15.000 kN – agli edifici sottostanti. La post-tensione aderente elimina le trazioni nelle condizioni quasi-permanenti e controlla deformazioni e viscosità nel lungo periodo.

Per i getti in pendenza, i tecnici hanno sviluppato miscele di calcestruzzo ad hoc con Holcim, sperimentando diversi mix design e metodologie di vibrazione, incluso l’uso di vibratori a parete. I getti sono stati eseguiti lentamente per controllare le pressioni sui casseri, rinforzati alle sponde con carpenterie metalliche e giunti tirantati.

I prototipi, i mock-up e il campo prove di Brescia

Una delle caratteristiche distintive di questo cantiere è la quantità di sperimentazione preventiva che ha preceduto la costruzione. Il principio guida, ci spiega il Project Director Stefano Crespi, è che ogni costruzione è un prototipo, perché non si costruisce mai due volte lo stesso edificio. “Ma CityWave ha spinto questo principio molto più lontano del normale“.

Le prove aerodinamiche della canopy sono state condotte in galleria del vento in tre sessioni distinte. La prima, nel 2020, è stata effettuata dallo studio HB Engineering in India e Canada con RWDI, su un modello in scala 1:200 e 1:70. La seconda, nel 2024, è stata condotta al Politecnico di Milano su un modello in scala 1:70, dopo che la sagoma della canopy era stata ridotta da 5.000 a 4.500 m² e i balconi eliminati. I risultati hanno confermato la stabilità dell’insieme, escludendo fenomeni di flutter galloping.
All’Università di Trento sono stati testati campioni bidimensionali di 7,5 × 7,5 m della canopy per verificare resistenza, rigidezza e smorzamento intrinseco, con 50 campioni coinvolti nelle prove di resistenza delle connessioni bullonate. Le miscele di calcestruzzo per le coperture inclinate sono state sviluppate con Holcim in sessioni di prova che hanno analizzato diversi rapporti acqua/cemento, dosaggi di additivi e tecniche di vibrazione.

 Infine è stato realizzato un campo prove a Brescia, nelle vicinanze dell’impresa subappaltatrice delle opere in calcestruzzo, con dimensioni 25 × 30 metri e tre diverse inclinazioni: 35°, 45° e 55°. Su questo campo, realizzato come una copia semplificata delle coperture reali, sono stati addestrati 200 operai, con 32 ore di formazione normativa più 90 ore aggiuntive. Viste le condizioni di lavoro straordinarie, al Campo Prove sono stati testati varie procedure e sistemi di lavoro in quota affinché con l’obiettivo di definire, e meno limitante per la movimentazione dei carichi.

I mock-up di finitura della copertura in legno hanno richiesto un lungo processo di campionatura di essenze e colorazioni, fino alla definizione del benchmark definitivo. I pannelli X-LAM sono preforati in stabilimento a controllo numerico per evitare interferenze con i cavi di post-tensione. L’assemblaggio richiede circa 350.000 viti per l’intera canopy.

La sostenibilità: tre certificazioni Platinum, fotovoltaico customizzato e geotermia

CityWave ha ottenuto le certificazioni LEED, WELL e WIREDSCORE, tutte al livello Platinum. Il 65% dell’energia è prodotta da fonti rinnovabili. Sulla copertura dell’edificio RD sono in fase di installazione 11.000 pannelli fotovoltaici per una potenza di picco complessiva di circa 1,4 MW.

I pannelli sono stati progettati e realizzati ad hoc per il progetto, con gradazioni cromatiche di grigio che rispondono alle richieste estetiche dello studio BIG pur garantendo prestazioni energetiche adeguate. La tenuta all’acqua tra il fotovoltaico e la struttura sottostante è affidata al sistema Riverclack, la stessa lamiera aggraffata che impermeabilizza la copertura. La complessità della copertura dal punto di vista architettonico – con più gradazioni di grigio, pannelli inclinati e superfici curve – ha reso la scelta del pannello forse l’aspetto tecnico-estetico più delicato dell’intero progetto.

Gli impianti meccanici includono la geotermia con acqua di falda e il recupero del calore a condensazione. Le aree dei livelli interrati, denominati B2-B1, sono dedicate alle centrali tecnologiche ed all’autorimessa.

Ai piani uffici, i solai in calcestruzzo sono a vista e gli impianti tecnologici – illuminazione, antincendio, rilevazione, diffusione sonora – sono contenuti all’interno di canaline metalliche integrate all’ interno di pannelli in feltro con funzione acustica.

Nelle lobby di ingresso i solai sono stati progettati integrando all’ interno del getto faccia vista delle gole che contengono anch’ esse gli impianti tecnologici – illuminazione, antincendio, rilevazione, diffusione sonora mascherati da carter metallici che ne completano l’integrazione estetica, in coerenza con la filosofia dell’”onestà architettonica”.

Sicurezza: la squadra di soccorso industriale a 100 metri d’altezza

La sicurezza in cantiere ha richiesto soluzioni che normalmente si adottano su piattaforme off-shore, nell’oil & gas o nelle grandi infrastrutture energetiche, non nell’edilizia civile. L’elemento più innovativo è l’ingaggio di una squadra di soccorso industriale specializzata – Prevent – composta da personale con formazione in soccorso d’emergenza, alpinismo e interventi in quota.

«Quando si prendono decisioni in merito a temi legati alla Salute e alla Sicurezza sul lavoro non si può sbagliare», ha spiegato Stefano Crespi. «Per garantire la massima rapidità di intervento in caso di emergenza e soccorso, abbiamo ingaggiato una squadra specializzata di soccorso industriale, formata da personale che proviene dal 118, dall’alpinismo, dal soccorso in montagna. Questi operatori sono in grado di intervenire in caso di arresto cardiaco, emorragie massive, malori di ogni genere, a 80-100 metri d’altezza: l’obiettivo è di agire rapidamente per stabilizzare il paziente, mettersi in contatto con i servizi di soccorso e portare a terra, in tutta sicurezza, il paziente».

Pianificazione 4D, WBS e project management

La gestione programmatica del cantiere si basa su un programma lavori con circa 36.000 attività, strutturate in una WBS (Work Breakdown Structure) a otto livelli gerarchici, dal contratto fino alla singola lavorazione, suddivisa per piano e area. A ciascuna attività sono associati quantità, risorse, ore di manodopera e costi, consentendo analisi economiche e di produttività in tempo reale.
La pianificazione 4D – integrazione del modello tridimensionale con la variabile tempo – è stata utilizzata fin dalla fase di gara, nel gennaio 2023, per simulare le sequenze costruttive e valutare la correttezza delle fasi di lavoro. Questo strumento è stato determinante per definire la strategia complessiva di realizzazione dell’opera.

Il monitoraggio prevede verifiche settimanali dell’avanzamento fisico (baseline vs. actual) per ingegneria, approvvigionamenti, produzione di officina, campionature, costruzione e commissioning; verifiche giornaliere della manodopera; aggiornamenti mensili delle previsioni economiche e dei forecast di produzione e manpower; analisi bimestrali con la direzione.

Il progetto in cifre: organizzazione e filiera

Il team di gestione conta fino a 60 tra ingegneri, architetti e geometri, organizzati nella società consortile The Wave Scarl, società costituita da Colombo Costruzioni e CMB, dotata di un consiglio di amministrazione, un comitato tecnico e le funzioni di cantiere (gestione commessa, ufficio legale, acquisti, produzione, sicurezza, qualità/ambiente, controllo di progetto, pianificazione e programmazione, contabilità, ufficio tecnico). Sul fronte della progettazione Colombo Costruzioni e CMB si sono avvalsi di una rete di studi specializzati – tra cui HB (Holzner&Bertagnolli Engineering) per le strutture per garantire continuità tra progetto esecutivo e costruttivo , Planimetro ed Mpartner per lo sviluppo costruttivo del progetto architettonico ed il coordinamento multidisciplinare, Greenwich per le certificazioni LEED/WELL/WIREDSCORE, FSC Engineering per la prevenzione incendi, Studio Rethink per la modellazione energetica e l’Università Bicocca di Milano per gli aspetti relativi all’acustica ambientale.

I subappaltatori attivi sul cantiere sono circa 60. Le 8 gru installate – 4 dedicate alla canopy, 3 all’edificio RD, 1 all’edificio RE – sono state dimensionate in base ai carichida sollevare, ai tassi di sfruttamento e alle fasi di lavoro.

Dato	Valore
Committente	Citylife S.p.A. (Generali)
Progetto architettonico	BIG – Bjarke Ingels Group
Imprese appaltatrici	Colombo Costruzioni + CMB (The Wave Scarl)
Durata lavori	~42 mesi (sett. 2023 – dic. 2026)
Altezza punta copertura (RD)	108 m
Altezza edificio RD	~60 m (21 piani f.t.)
Altezza edificio RE	~57 m (10 piani f.t.)
Piani interrati	3 (B2, B1, seminterrato)
Volume complessivo	475.000 m³
Superficie lorda di sito	56.000 m²
Superficie fuori terra	89.000 m²
Superficie interrati	27.000 m²
Area coperture	12.000 m²
Luce massima canopy	147 m (luce strutturale 140 m)
Superficie canopy	~4.500 m²
Superficie facciate	40.000 m²
Calcestruzzo armato	84.100 m³
Acciaio d’armatura	12.000 t
Cavi di post-tensione	~400-450 t
Carpenteria metallica	800 t
Pannelli fotovoltaici	11.000 (potenza di picco ~1,4 MW)
Legno X-LAM (canopy)	1.800 m³
Cavi di sospensione canopy	57.000 kg (19 cavi rettilinei)
Certificazioni	LEED, WELL, WIREDSCORE (tutte Platinum)

La visita tecnica del 28 maggio 2026, promossa da Federbeton e CTE in collaborazione con AICAP, si inserisce nel programma “Porte Aperte” di Federbeton, che dal 2025 estende le visite alle comunità anche ai cantieri, per avvicinare i professionisti del settore alle sfide costruttive concrete e all’eccellenza della filiera italiana del cemento e del calcestruzzo.

Un’iniziativa che, nel caso di CityWave, trova terreno particolarmente fertile: difficilmente si trova un cantiere che meglio illustri dove sono arrivate oggi le competenze industriali italiane nell’ingegneria delle costruzioni.

«Attraverso iniziative come Porte Aperte vogliamo mostrare da vicino cosa c’è dietro la realizzazione delle opere che fanno parte della nostra quotidianità e contribuire a diffondere una maggiore consapevolezza sul ruolo fondamentale che i materiali da costruzione svolgono nello sviluppo delle città. È per noi l’occasione di mostrare come la filiera del cemento e del calcestruzzo sia oggi protagonista della trasformazione del costruire, con materiali e competenze industriali evolute in grado di rispondere a sfide ingegneristiche di grande complessità, garantendo al tempo stesso sicurezza, qualità esecutiva ed elevate prestazioni ambientali», ha dichiarato Nicola Zampella, Direttore Generale di Federbeton.

FAQ Progetto CityWave 

Che cos’è CityWave e dove si trova?

CityWave è un complesso direzionale e commerciale in costruzione nel distretto CityLife di Milano, progettato dallo studio BIG – Bjarke Ingels Group. È composto da due edifici in calcestruzzo armato (RD e RE) e da una canopy sospesa che li unisce. La consegna è prevista entro la fine del 2026.

Chi sta costruendo CityWave?

Il cantiere è gestito da The Wave Scarl, raggruppamento temporaneo d’imprese formato da CMB e Colombo Costruzioni, per conto del committente Citylife S.p.A. (Generali). L’importo contrattuale è cresciuto da 250 a 327 milioni di euro.

Perché la canopy di CityWave è considerata unica al mondo?

È una struttura sospesa di 140 metri di luce libera, costruita interamente in legno X-LAM a cinque strati e doppia curvatura con cavi di trefoli annegati, ancorata a due edifici in calcestruzzo armato tramite 19 cavi rettilinei. Non esistono precedenti analoghi per dimensione, materiale e tecnica costruttiva integrata.

Come è stata costruita la copertura inclinata fino a 52°?

Con tre sistemi di casseratura e puntellazione distinti, sviluppati ad hoc e progettati in BIM. Nella zona di punta, a 52° di inclinazione, è stata adottata una soluzione a secco con carpenteria metallica e legno X-LAM per evitare i getti in opera. Prima della costruzione reale, è stato realizzato un campo prove a Brescia per testare le tecniche e formare 200 operai.

Quali certificazioni di sostenibilità ha ottenuto CityWave?

L’edificio ha ottenuto tre certificazioni Platinum: LEED, WELL e WIREDSCORE. Il 65% dell’energia è prodotta da fonti rinnovabili, grazie a 11.000 pannelli fotovoltaici custom (1,4 MW di picco), geotermia con acqua di falda e recupero di calore a condensazione.

Quante persone lavorano in cantiere?

Circa 720 operai al giorno, coordinati da un team di 60 tra ingegneri, architetti e geometri e da circa 60 subappaltatori. Ogni due mesi si tengono riunioni di sicurezza con l’intera forza lavoro, della durata di due ore.

Che funzione hanno le “fins” di CityWave?

Le fins sono elementi metallici che svolgono tre funzioni: estetica (materiale a vista, come richiesto dall’architetto ed in continuità ai pluviali metallici delle facciate), strutturale (ospitano smorzatori a correnti parassite per ridurre le oscillazioni dinamiche della canopy) e idraulica (raccolgono le acque meteoriche e le convogliano verso i pluviali). Sono uno degli elementi più originali dell’intero progetto. 

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