CityWave a Milano: la copertura sospesa di 140 metri che ridefinisce i confini dell’ingegneria edilizia

Il 28 maggio 2026, nell’ambito del programma “Porte Aperte” promosso da Federbeton e CTE in collaborazione con AICAP, ho avuto l’opportunità di visitare il cantiere CityWave con una delegazione di tecnici e professionisti del settore. La giornata ha incluso una presentazione tecnica approfondita e una visita guidata al cantiere, entrambe guidate da tre dei protagonisti di questa commessa: l’Ing. Stefano Crespi, Project Director per Colombo Costruzioni; l’Arch. Federico Corti, Design Manager di CMB; e l’Ing. Marco Righi dello studio HB Engineering, responsabile della progettazione strutturale e geotecnica.

Tre relatori che hanno saputo restituire la complessità di un’opera che, come si capisce fin dalle prime battute, non ha termini di paragone facilmente individuabili.

La prima cosa che Stefano Crespi chiede ai suoi interlocutori è di togliersi dalla testa l’immagine di un grattacielo sdraiato su un fianco. «Tiriamo via dalla testa questa cosa, non c’entra assolutamente nulla», dice. «È proprio qualcosa di completamente nuovo rispetto a quello che abbiamo costruito noi in Italia, ma anche probabilmente in Europa e forse nel mondo.»

La differenza non è solo di forma: è di metodo costruttivo, di complessità strutturale, di sfida ingegneristica affrontata ogni giorno da 720 operai su superfici inclinate fino a 52°, a decine di metri di altezza.

A circa duecento giorni dalla consegna prevista per dicembre 2026, il cantiere ha appena completato le principali opere strutturali della canopy — la maestosa copertura ad onda che definisce l’identità del progetto. Il recente getto del concio nel punto più alto della costruzione, fase centrale nella realizzazione della canopy, ha segnato il completamento delle strutture principali dell’edificio. «Un passaggio ingegneristico particolarmente complesso per l’elevata pendenza in quota», spiega Crespi, «realizzato con successo e in totale sicurezza da personale altamente specializzato.» Con le strutture completate, il cantiere entra ora nella fase di montaggio dei pannelli fotovoltaici, chiusura delle ultime cellule di facciata, sistemazioni esterne e finiture interne.

Il progetto nasce da una visione sviluppata già prima della pandemia dallo studio BIG – Bjarke Ingels Group – e si inserisce nel distretto CityLife di Milano, dove CMB e Colombo Costruzioni hanno già realizzato le torri di Generali, PwC, Unipol e Gioia 22. Quelle esperienze sono alla base dell’alleanza che oggi gestisce questo cantiere: le due imprese hanno costituito la società consortile The Wave Scarl per affrontare insieme tre cantieri di particolare rilevanza, di cui CityWave è il più impegnativo.

La committenza è Citylife S.p.A., partecipata al 100% da Generali, che gestisce il progetto in condivisione con il gruppo assicurativo stesso. Il valore dell’appalto originario di 250 milioni di euro è cresciuto a 327 milioni per effetto di varianti richieste dal cliente nel corso dei lavori. Le aree sono state consegnate nel luglio 2023, i lavori sono iniziati a settembre dello stesso anno e la consegna è prevista entro dicembre 2026, per una durata complessiva di poco meno di tre anni.

I numeri del progetto: un complesso in tre parti

L’intervento si articola in tre elementi distinti che funzionano come un unico organismo: il fabbricato RD (il maggiore), il fabbricato RE (il minore) e la canopy, la grande copertura sospesa che li unisce. I due edifici sono in calcestruzzo armato; la canopy è costruita interamente in legno.

Dato	Valore
Committente	Citylife S.p.A. (Generali)
Progetto architettonico	BIG – Bjarke Ingels Group
Imprese appaltatrici	CMB + Colombo Costruzioni (The Wave Scarl)
Importo appalto	327 milioni di euro
Durata lavori	~42 mesi (sett. 2023 – dic. 2026)
Altezza punta copertura (RD)	108 m
Altezza edificio RD	~60 m (21 piani f.t.)
Altezza edificio RE	~57 m (10 piani f.t.)
Piani interrati	3 (B2, B1, seminterrato)
Volume complessivo	475.000 m³
Superficie lorda di sito	56.000 m²
Superficie fuori terra	89.000 m²
Superficie interrati	27.000 m²
Area coperture	12.000 m²
Luce massima canopy	147 m (luce strutturale 140 m)
Superficie canopy	~4.500 m²
Superficie facciate	40.000 m²
Calcestruzzo armato	84.100 m³
Acciaio d’armatura	12.000 t
Cavi di post-tensione	~400-450 t
Carpenteria metallica	800 t
Pannelli fotovoltaici	11.000 (potenza di picco ~1,4 MW)
Legno X-LAM (canopy)	1.800 m³
Cavi di sospensione canopy	57.000 kg (19 cavi rettilinei)
Certificazioni	LEED, WELL, Wellscore (tutte Platinum)
Produzione a maggio 2026	~170 milioni di euro

La canopy: un elemento unico al mondo

Il cuore architettonico e ingegneristico del progetto è la canopy, la grande copertura che sovrasta la piazza tra i due edifici. È costruita interamente in legno con cinque strati di pannelli X-LAM (Cross Laminated Timber), per un volume complessivo di 1.800 m³ di legno strutturale. All’interno dei pannelli, come vedremo, corrono i cavi di acciaio che la tengono in sospensione.

La geometria della canopy è derivata dalla rivoluzione matematica di una catenaria, la curva che assume un cavo o una catena libera di cedere per il proprio peso. Questa scelta genera un profilo naturalmente ottimizzato per la distribuzione dei carichi. In fase di progettazione esecutiva e costruttiva, la superficie curva è stata discretizzata in un reticolo di paralleli e meridiani, traducendo la continuità matematica in facce piane realizzabili con i sistemi di casseratura disponibili sul mercato.

La canopy misura in lunghezza fino a 147 metri e si estende per una superficie di circa 4.500 m². È sospesa a due corpi di fabbrica in calcestruzzo armato tramite 19 cavi rettilinei in pianta, ancorati a entrambe le coperture degli edifici. Ogni cavo è formato da trefoli a tripla protezione – zincatura, grasso e guaina – del sistema Tensa, progettato per essere completamente sostituibile durante la vita dell’edificio.

La tesatura è avvenuta in quattro step progressivi, di cui tre completati al momento della visita tecnica di maggio 2026; ogni cavo è portato a tensioni differenziate per ottenere la forma finale desiderata, con un limite massimo al 50% dello snervamento secondo il FIB Bulletin 89.

Tra la struttura in legno e quella in calcestruzzo è previsto un giunto di 40 centimetri che consente la corsa dei trefoli e permette le ispezioni periodiche. Le oscillazioni della canopy in condizioni di vento estremo sono state stimate in circa 80 cm a velocità di 20-36 m/s con tempi di ritorno superiori a 1.000 anni; l’adozione degli smorzatori nelle “fins” metallici riduce questa escursione a ±20 cm a 36 m/s. 

Le fins: smorzatori, pluviali ed elementi architettonici
Se la canopy è il fulcro strutturale del progetto, le “fins” sono il suo elemento più originale dal punto di vista tecnico-architettonico. Si tratta di elementi metallici verticali, visibili dalla piazza come costole di acciaio che scendono dalla copertura verso il basso, pensati dall’architetto con una logica di “onestà materica”: nulla deve essere nascosto, tutto ciò che serve strutturalmente o tecnologicamente deve diventare anche esteticamente riconoscibile.
Le fins assolvono tre funzioni distinte. La prima è estetica, come già detto. La seconda è strutturale: al loro interno sono alloggiati smorzatori a correnti parassite (Eddy current dampers del sistema Gerber), testati e certificati a Berlino, che riducono le oscillazioni della canopy indotte dal vento. La terza è idraulica: le fins raccolgono le acque meteoriche dalla copertura e le convogliano verso i pluviali, con punti di raccolta disposti ogni 10-15 metri lungo il perimetro. L’impermeabilizzazione definitiva della copertura è affidata al sistema Riverclack, una lamiera aggraffata che funge anche da supporto per i pannelli fotovoltaici.
Questo approccio rispecchia la filosofia generale del progetto. Come spiega l’Architetto Corti di CMB, responsabile dell’ufficio tecnico della commessa, l’architetto aveva una visione molto precisa dell'”onestà architettonica”: calcestruzzo a vista, legno a vista, acciaio a vista. I pluviali in acciaio inox, gli elementi di drenaggio, i cassettoni dei solai nelle lobby: tutto è disegnato come componente estetico, non nascosto o mascherato.

La copertura in c.a.: gettare il calcestruzzo a 52°
Se la canopy è il simbolo del progetto, le coperture degli edifici in calcestruzzo armato rappresentano la sfida costruttiva più concreta per le maestranze. Il fabbricato RD raggiunge un’inclinazione massima di 52° – il paragone con le pareti del K2 e dell’Everest non è una metafora, è l’angolo di pendenza di quei versanti. Gettare calcestruzzo strutturale su superfici inclinate di 30°, 40°, 50° è un’operazione che non ha procedure consolidate come quelle degli edifici convenzionali.
La geometria delle coperture deriva anch’essa dalla rivoluzione della catenaria, discretizzata in facce piane tramite un reticolo di paralleli e meridiani. Per realizzarle, il team di progettazione costruttiva ha sviluppato tre sistemi distinti di casseratura e puntellazione, perché non ne esisteva uno solo in grado di rispondere ai requisiti di flessibilità geometrica, sicurezza degli operatori e disponibilità di materiali sul mercato per gli oltre 6.000-7.000 m² di superficie coinvolti.
Il primo sistema utilizza travi metalliche disposte secondo la pendenza della copertura, appoggiate su ponteggi multidirezionali, con sopra travi in legno e impalcato in tavole. Il secondo impiega tavoli prefabbricati su testa di ponteggio. Il terzo, nelle zone a pendenza più elevata, adotta torri e tavoli completamente prefabbricati. Nella zona di punta, dove le inclinazioni raggiungono i 52°, si è scelto di evitare il getto in opera: la struttura è stata realizzata a secco con carpenteria metallica e pannelli in legno X-LAM, soluzione che ha consentito tempi di esecuzione molto più rapidi.
Le solette tipiche degli edifici hanno spessori di 27 cm e sono post-tese per limitare le deformazioni e garantire la qualità della superficie a vista richiesta dall’architetto. Le coperture in c.a. hanno invece spessori di 55-45 cm, necessari per trasferire le forze della canopy sospesa – fino a 12.000-15.000 kN – agli edifici sottostanti. La post-tensione aderente elimina le trazioni nelle condizioni quasi-permanenti e controlla deformazioni e viscosità nel lungo periodo.
Per i getti in pendenza, i tecnici hanno sviluppato miscele di calcestruzzo ad hoc con Holcim, sperimentando diversi mix design e metodologie di vibrazione, incluso l’uso di vibratori a parete. I getti sono stati eseguiti lentamente per controllare le pressioni sui casseri, rinforzati alle sponde con carpenterie metalliche e giunti tirantati.

I prototipi, i mock-up e il campo prove di Brescia
Una delle caratteristiche più distintive di questo cantiere è la quantità di sperimentazione preventiva che ha preceduto la costruzione. Il principio guida, come lo descrive il Project Director Crespi, è che ogni costruzione è un prototipo, perché non si costruisce mai due volte lo stesso edificio. Ma CityWave ha spinto questo principio molto più lontano del normale.
Le prove aerodinamiche della canopy sono state condotte in galleria del vento in tre sessioni distinte. La prima, nel 2020, è stata effettuata dallo studio HB Engineering in India e Canada con RWDI, su un modello in scala 1:200. La seconda, nel 2024, è stata condotta al Politecnico di Milano su un modello in scala 1:70, dopo che la sagoma della canopy era stata ridotta da 5.000 a 4.500 m² e i balconi eliminati. I risultati hanno confermato la stabilità dell’insieme rispetto ai fenomeni di galloping e agli effetti dinamici del vento.
All’Università di Trento sono stati testati campioni bidimensionali di 7,5 × 7,5 m della canopy per verificare resistenza, rigidezza e smorzamento intrinseco, con 50 campioni coinvolti nelle prove di resistenza delle connessioni bullonate. Le miscele di calcestruzzo per le coperture inclinate sono state sviluppate con Holcim in sessioni di prova che hanno esplorato diversi rapporti acqua/cemento, dosaggi di additivi e tecniche di vibrazione.
Il passo più significativo è stato però la costruzione di un campo prove a Brescia, nelle vicinanze dell’impresa subappaltatrice delle opere in calcestruzzo, con dimensioni 25 × 30 metri e tre diverse inclinazioni: 35°, 45° e 55°. Su questo campo, realizzato come una copia semplificata delle coperture reali, sono stati formati 200 operai, con 32 ore di formazione normativa più 99 ore aggiuntive. Lì si è testato anche il sistema di posizionamento e sicurezza delle barre d’armatura: apposite palettine metalliche colorate in rosa fungevano da guida per le barre pesanti (diametro 32 mm) e da sistema di aggancio per le cinture di sicurezza degli operai, più efficace della sola corda da rocciatore e meno limitante per la movimentazione dei carichi.
I mock-up di finitura della copertura in legno hanno richiesto un lungo processo di campionatura di essenze e colorazioni, fino alla definizione del benchmark definitivo. I pannelli X-LAM sono preforati in lavorazione per evitare interferenze con i cavi di post-tensione. L’assemblaggio richiede circa 300.000-350.000 viti per l’intera canopy.

La sostenibilità: tre certificazioni Platinum, fotovoltaico customizzato e geotermia
CityWave ha ottenuto le certificazioni LEED, WELL e Wellscore, tutte al livello Platinum. Il 65% dell’energia è prodotta da fonti rinnovabili. Sulla copertura dell’edificio RD sono in fase di installazione 11.000 pannelli fotovoltaici per una potenza di picco complessiva di circa 1,4 MW.
I pannelli non sono componenti standard: sono stati progettati e realizzati ad hoc per il progetto, con gradazioni cromatiche di grigio che rispondono alle richieste estetiche dell’architetto pur garantendo prestazioni energetiche adeguate. La tenuta all’acqua tra il fotovoltaico e la struttura sottostante è affidata al sistema Riverclack, la stessa lamiera aggraffata che impermeabilizza la copertura. La complessità della copertura dal punto di vista architettonico – con più gradazioni di grigio, pannelli inclinati e superfici curve – ha reso la scelta del pannello forse l’aspetto tecnico-estetico più delicato dell’intero progetto.
Gli impianti meccanici includono la geotermia con acqua di falda e il recupero del calore a condensazione. Il sistema impiantistico è uno dei motivi per cui la piazza coperta dalla canopy si trova al di sopra della metropolitana in esercizio: l’intera area B2-B1 è dedicata a centrali tecnologiche e autorimesse, con accessi separati e gestione delle interferenze concordata con il gestore della metropolitana.
Nelle lobby di ingresso e nei piani uffici, i solai a cassettoni in calcestruzzo a vista ospitano nella gola gli impianti tecnologici – illuminazione, antincendio, rilevazione – mascherati da carter metallici che ne completano l’integrazione estetica, in coerenza con la filosofia dell'”onestà materica”.

Sicurezza: la squadra di soccorso industriale a 100 metri d’altezza
La sicurezza in cantiere ha richiesto soluzioni che normalmente si adottano nell’oil & gas o nelle grandi infrastrutture energetiche, non nell’edilizia civile. L’elemento più innovativo è l’ingaggio di una squadra di soccorso industriale specializzata – Prevel – composta da personale con formazione in soccorso d’emergenza, alpinismo e interventi in quota.
La squadra è in grado di intervenire a 80-100 metri d’altezza in caso di malore, arresto cardiaco o infortuni gravi: stabilizza il paziente, lo imbracatura e lo porta a terra prima che possa intervenire il 118. L’obiettivo è ridurre al minimo il tempo intercorrente tra l’insorgere dell’emergenza e il trasferimento a livello del suolo, dove possono operare i soccorsi ordinari. Sono state condotte prove di emergenza sul sito.
Gli incontri di sicurezza avvengono ogni due mesi con la presenza di tutti i 720 operai, per sessioni di due ore dedicate esclusivamente ai temi HSE. Le squadre più virtuose vengono premiate. La formazione specifica per le coperture inclinate ha coinvolto 200 operai con 32 ore normative più 99 ore aggiuntive, per un totale di 131 ore ciascuno.
La complessità linguistica del cantiere è una variabile critica: la quota maggiore di manodopera è indiana e nordafricana, mentre è molto diminuita la presenza di lavoratori dell’Europa dell’Est – richiamati da mercati del lavoro più remunerativi in Svizzera, Germania e Regno Unito. La barriera linguistica viene gestita attraverso i capicantiere e i capisquadra, che fungono da traduttori tra la direzione e le maestranze operative.

Pianificazione 4D, WBS e project management
La gestione programmatica del cantiere si basa su un programma lavori con circa 36.000 attività, strutturate in una WBS (Work Breakdown Structure) a otto livelli gerarchici, dal contratto fino alla singola lavorazione per piano e area. A ciascuna attività sono associati quantità, risorse, ore di manodopera e costi, consentendo analisi economiche e di produttività in tempo reale.
La pianificazione 4D – integrazione del modello tridimensionale con la variabile tempo – è stata utilizzata fin dalla fase di gara, nel gennaio 2023, per simulare le sequenze costruttive e valutare la correttezza delle fasi di lavoro. Questo strumento è stato determinante per una geometria di cantiere così complessa, dove le scelte di sequenza – quali getti prima, quale posizione delle gru, quale ordine di montaggio – hanno impatti strutturali e logistici che non sono evidenti senza una rappresentazione visiva integrata.
Il monitoraggio prevede verifiche settimanali dell’avanzamento fisico (baseline vs. actual) per ingegneria, approvvigionamenti, produzione di officina, campionature, costruzione e commissioning; verifiche giornaliere della manodopera; aggiornamenti mensili delle previsioni economiche e dei forecast di produzione e manpower; analisi bimestrali con la direzione.
Il monitoraggio topografico dell’opera in costruzione avviene tramite prismi e rete topografica, con una “lettura zero” effettuata a struttura ancora appoggiata e letture ad ogni step di tesatura dei cavi. Il laser scanner viene impiegato per il confronto tra il costruito e il modello BIM con scala cromatica; gli scostamenti rilevati sono risultati entro le tolleranze di progetto. In esercizio, un sistema wireless di distensimetri invierà i dati a una centrale operativa per monitorare l’evoluzione degli spostamenti della canopy nel tempo.

Il progetto in cifre: organizzazione e filiera
Il team di gestione conta fino a 60 tra ingegneri, architetti e geometri, organizzati nella società consortile The Wave Scarl con un consiglio di amministrazione, un comitato tecnico e le funzioni di cantiere (acquisti, produzione, sicurezza, qualità/ambiente, controllo di progetto, pianificazione e programmazione). Sul fronte della progettazione esecutiva e costruttiva, la JV si è avvalsa di una rete di studi specializzati – tra cui HB Engineering per le strutture, Planimetro, MPartner e Greenwich Sustainability Consulting – per garantire la continuità tra progetto esecutivo e progetto costruttivo.
I subappaltatori attivi sul cantiere sono circa 60. Le 8 gru installate – 4 dedicate alla canopy, 3 all’edificio RD, 1 all’edificio RE – sono state dimensionate in base ai pesi da sollevare, ai tassi di sfruttamento e alle fasi di lavoro.
La visita tecnica del 28 maggio 2026, promossa da Federbeton e CTE in collaborazione con AICAP, si inserisce nel programma “Porte Aperte” di Federbeton, che dal 2025 estende le visite alle comunità anche ai cantieri, per avvicinare i professionisti del settore alle sfide costruttive concrete e all’eccellenza della filiera italiana del cemento e del calcestruzzo. Un’iniziativa che, nel caso di CityWave, trova terreno particolarmente fertile: difficilmente si trova un cantiere che meglio illustri dove sono arrivate oggi le competenze industriali italiane nell’ingegneria delle costruzioni.
«Attraverso iniziative come Porte Aperte vogliamo mostrare da vicino cosa c’è dietro la realizzazione delle opere che fanno parte della nostra quotidianità e contribuire a diffondere una maggiore consapevolezza sul ruolo fondamentale che i materiali da costruzione svolgono nello sviluppo delle città. È per noi l’occasione di mostrare come la filiera del cemento e del calcestruzzo sia oggi protagonista della trasformazione del costruire, con materiali e competenze industriali evolute in grado di rispondere a sfide ingegneristiche di grande complessità, garantendo al tempo stesso sicurezza, qualità esecutiva ed elevate prestazioni ambientali», ha dichiarato Nicola Zampella, Direttore Generale di Federbeton.

FAQ
Che cos’è CityWave e dove si trova?
CityWave è un complesso direzionale e commerciale in costruzione nel distretto CityLife di Milano, progettato dallo studio BIG – Bjarke Ingels Group. È composto da due edifici in calcestruzzo armato (RD e RE) e da una canopy sospesa che li unisce. La consegna è prevista entro la fine del 2026.
Chi sta costruendo CityWave?
Il cantiere è gestito da The Wave Scarl, raggruppamento temporaneo d’imprese formato da CMB e Colombo Costruzioni, per conto del committente Citylife S.p.A. (Generali). L’importo contrattuale è cresciuto da 250 a 327 milioni di euro.
Perché la canopy di CityWave è considerata unica al mondo?
È una struttura sospesa di 140 metri di luce libera, costruita interamente in legno X-LAM a cinque strati con cavi di post-tensione annegati, ancorata a due edifici in calcestruzzo armato tramite 19 cavi rettilinei. Non esistono precedenti analoghi per dimensione, materiale e tecnica costruttiva integrata.
Come è stata costruita la copertura inclinata fino a 52°?
Con tre sistemi di casseratura e puntellazione distinti, sviluppati ad hoc e progettati in BIM. Nella zona di punta, a 52° di inclinazione, è stata adottata una soluzione a secco con carpenteria metallica e legno X-LAM per evitare i getti in opera. Prima della costruzione reale, è stato realizzato un campo prove a Brescia per testare le tecniche e formare 200 operai.
Quali certificazioni di sostenibilità ha ottenuto CityWave?
L’edificio ha ottenuto tre certificazioni Platinum: LEED, WELL e Wellscore. Il 65% dell’energia è prodotta da fonti rinnovabili, grazie a 11.000 pannelli fotovoltaici custom (1,4 MW di picco), geotermia con acqua di falda e recupero di calore a condensazione.
Quante persone lavorano in cantiere?
Circa 720 operai al giorno, coordinati da un team di 60 tra ingegneri, architetti e geometri e da circa 60 subappaltatori. Ogni due mesi si tengono riunioni di sicurezza con l’intera forza lavoro, della durata di due ore.
Che funzione hanno le “fins” di CityWave?
Le fins sono elementi metallici che svolgono tre funzioni: estetica (materiale a vista, come richiesto dall’architetto), strutturale (ospitano smorzatori a correnti parassite per ridurre le oscillazioni della canopy) e idraulica (raccolgono le acque meteoriche e le convogliano verso i pluviali). Sono uno degli elementi più originali dell’intero progetto. 

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