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[post_content] => Per realizzare il secondo Moxy Hotel, quello di Linate inaugurato pochi giorni fa, ci sono voluti solo otto mesi di lavoro. Un risultato reso possibile dall’industrializzazione del prodotto edilizio e dall’utilizzo del sistema costruttivo Wood Beton. Ecco come funziona
Realizzare un albergo di sei piani fuori terra di 7.200 metri quadrati di superficie in soli otto mesi non è cosa di tutti i giorni. Per la realizzazione del Moxy Hotel di Linate, inaugurato pochi giorni fa, l’obiettivo è stato raggiunto in pieno. Ora i Moxy realizzati in Italia - con gli stessi tempi, lo stesso sistema costruttivo e gli stessi operatori - sono due, Linate appunto, e Malpensa, inaugurato qualche mese orsono (a Malpensa i mesi furono solo sei, a fronte però di un edificio di quattro piani e 5.600 metri quadrati di superficie).
Entrambi i risultati sono stati raggiunti applicando una formula, quasi magica, che prende il nome di industrializzazione della produzione edilizia. Un tema non nuovo per l’industria delle costruzioni, ma mai veramente decollato, almeno qui da noi. Oggi, però, grazie alle esperienze del passato e alle nuove tecnologie è possibile, per determinate tipologie di prodotto, ottenere risultati concreti.
Industrializzare la produzione edilizia significa apportare un cambiamento radicale del processo produttivo edilizio, in cui gran parte del lavoro viene realizzato in fabbrica e solo una parte, minore, viene prodotta in cantiere, con un prodotto che viene consegnato chiavi in mano completo di finiture.
È l’edilizia off-site, di cui si è parlato qualche tempo fa a Rebuild a Riva del Garda.
Il sistema costruttivo Wood Beton
Il Moxy Hotel Linate è stato realizzato secondo il sistema costruttivo Wood Beton ideato ad hoc da Giovanni Spatti, presidente di WBFactory (ma anche ad di Wood Beton e ad di Camuna Prefabbricati), in collaborazione con Vastint Hospitality, un investitore immobiliare internazionale attivo nel settore alberghiero e delle residenze studentesche (la società ha realizzato Hotel simili a quelli milanesi a Londra, Oslo, Copenhagen, Francoforte, Monaco, Berlino, Vienna e altre importanti città europee).
[caption id="attachment_611266" align="aligncenter" width="600"] La fase finale di realizzazione del Moxy Hotel di Linate[/caption]
Si tratta di un sistema industrializzato che impiega moduli prefabbricati tridimensionali in X-Lam, con finiture e impianti già integrati e costruiti direttamente in stabilimento. Al legno sono state affiancate porzioni in cemento armato realizzate da Camuna Prefabbricati.
[caption id="attachment_611267" align="aligncenter" width="600"] La posa dei moduli tridimensionali prefabbricati[/caption]
Per l’inventore di Wood Beton, l’utilizzo di un sistema industrializzato comporta una maggiore qualità di ciò che viene prodotto in stabilimento e consente di realizzare strutture in sicurezza, con riduzione dei tempi di montaggio e conseguenti vantaggi economici.
La flessibilità e l’ingegnerizzazione del progetto è l’altra chiave del successo: ma alla base di tutto c’è l’innovazione, cioè la capacità di proporre sistemi costruttivi che sviluppino nuove tecnologie.
Per innescare questo processo virtuoso servono però le occasioni. E l’occasione per Spatti è arrivata sette-otto anni fa, nel 2010-2011, quando un investitore internazionale, la Vastint Hospitality, della divisione Inter Ikea Group, ha individuato Wood Beton per sviluppare l’ingegnerizzazione del prodotto e deciso di investire quote consistenti di capitale per diversi anni.
L’idea progettuale che sta alla base del sistema costruttivo è rappresentata dai moduli tridimensionali con strutture in legno lamellare X-Lam con impianti preinstallati (elettrico, idraulico, meccanico, di ventilazione, connessioni plug andplay), finiture predisposte (arredi e dotazioni sanitarie realizzate in base alle norme locali) e dotate infine di QR Code per la tracciabilità di prodotti, materiali e lavorazioni.
[caption id="attachment_611270" align="aligncenter" width="600"] Interno del Moxy Hotel di Linate[/caption]
Sul versante produttivo, ciò ha voluto dire costruire un nuovo stabilimento produttivo, la WBFactory, con due linee di produzione dei moduli tridimensionali (Wet-Box). Ciascun Wet-Box contiene due bagni completi e l’impiantistica necessaria per due camere. La capacità produttiva è pari a quattro moduli in otto ore di lavoro: l’equivalente di otto camere in otto ore.
[caption id="attachment_611269" align="aligncenter" width="600"] Due esempi di bagno del sistema Wood Beton (a sinistra, modello tedesco; a destra il modello italiano)[/caption]
Accanto alla linea di produzione dei moduli è stato realizzato il reparto pannelli bidimensionali, in cui si producono pareti, solai, facciate, corridoi, tetti che completano le camere, e il reparto semilavorati, in cui si realizzano i tagli automatizzati. Il reparto pannelli di WBFactory ha una resa produttiva di 36 pannelli in otto ore: l’equivalente di otto camere in otto ore.
[caption id="attachment_611268" align="aligncenter" width="600"] Il reparto di produzione dei pannelli bidimensionali nello stabilimento WBFactory[/caption]
Completano la fase produttiva quattro magazzini: materie prime, semilavorati, Wet -Box e pannelli e un reparto per i tagli automatizzati.
Al termine della produzione, i Wet-Box escono dallo stabilimento e raggiungono i cantieri trasportati su camion, treni o navi.
[caption id="attachment_611272" align="aligncenter" width="600"]Il trasporto su camion dei Wet-Box[/caption]
Foto, Wood Beton- WBFactory; Rebuild 2017
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[post_content] => Come già sta avvenendo negli ultimi anni, in occasione dei drammatici eventi dell'Emilia i sistemi costruttivi in legno hanno dimostrato la loro competitività. A cosa ritiene dovuto il ritorno del legno come materiale da costruzione?
È vero, in numerosi casi la ricostruzione in Emilia sta avvenendo con l'utilizzo di tecnologie costruttive basate sull'utilizzo del legno.
La scelta di utilizzare questo tipo di sistemi è indubbiamente legata al fatto che permettono notevoli vantaggi come la rapidità di esecuzione, la leggerezza delle costruzioni che garantisce una maggior resistenza all'azione sismica, e grazie alla caratteristica intrinseca del legno di essere un materiale isolante, la possibilità di creare con grande facilità involucri performanti dal punto di vista termo-igrometrico e quindi a risparmio energetico.
La riscoperta del legno nel mondo delle costruzioni è dovuta, oltre che alle sue preziose caratteristiche, anche allo sviluppo di prodotti come il legno lamellare, i pannelli multistrato in xlam e a tutta una serie di pannelli tecnici messi sul mercato negli ultimi anni, che sfruttano al meglio le peculiarità del legno, eliminandone i difetti e permettendo così un più ampio impiego del materiale.
Ad esempio, grazie al legno lamellare, con opportune lavorazioni e un processo di produzione che prevede tagli e incollaggi del legno, si sono potute superare le limitazioni di carattere geometrico imposte dalla forma e dalle dimensioni del materiale in natura; e con i pannelli a strati incrociati xlam si possono oggi ottenere elementi bidimensionali di grandezza importante, prima non realizzabili.
Un altro fatto che certamente ha dato un impulso all'uso delle costruzioni in legno è stata la pubblicazione del decreto ministeriale del 2008 relativo agli aspetti strutturali delle costruzioni, che per la prima volta in Italia ha recepito e normato l'utilizzo del legno come materiale da costruzione.
Oggi l'ingegnere strutturista, addetto alla verifica, al calcolo e al dimensionamento delle strutture, è in grado di utilizzare il legno alla stregua del calcestruzzo e dell'acciaio, trovando in questa normativa tutte le indicazioni di riferimento per l'esecuzione del calcolo.Come avete gestito gli interventi in Abruzzo e in Emilia e cosa hanno significato per la vostra azienda?
Il sisma dell'Abruzzo e quello dell'Emilia si differenziano per il fatto che nel primo caso sono state colpite di più le residenze mentre nel secondo caso sono stati colpiti maggiormente gli edifici industriali.
Di conseguenza anche le strategie adottate per affrontare la ricostruzione sono state differenti.
In Abruzzo i nostri rapporti sono intercorsi direttamente con l'ente pubblico in quanto nella ricostruzione è intervenuto in prima persona lo Stato tramite la Protezione Civile che ha indetto un appalto-concorso a punti del quale noi siamo risultati i vincitori.
In Emilia invece lo Stato sta procedendo in maniera diversa, lasciando ai privati e agli imprenditori l'onere della ricostruzione, e riconoscendo un contributo legato al rispetto di tutta una serie di condizioni.
La cosa più significativa è che entrambe le esperienze ci hanno fatto capire che tramite un'industrializzazione spinta e una produzione finalizzata a questo, possiamo ottenere tempi di costruzione assolutamente impensabili con sistemi di costruzione tradizionali.
Basti pensare che in Abruzzo abbiamo costruito e consegnato 200 alloggi in pochi mesi e in Emilia abbiamo iniziato il montaggio delle strutture il 28 Agosto e il 10 Ottobre avevamo consegnato 13000 mq di capannoni.
In entrambi i casi abbiamo operato con grande professionalità e i risultati ottenuti, sia in termini di tempo che di qualità del costruito, hanno soddisfatto tutti.
Per noi questo ha significato sicuramente una maggior visibilità e una maggior conoscenza della nostra azienda sul mercato.Qual è il vostro prodotto di punta?
Il nostro cavallo di battaglia è il sistema costruttivo da noi brevettato ARIA®.
Si tratta di una tecnologia costruttiva basata sull'impiego di pareti preassemblate in stabilimento e caratterizzate dalla presenza contemporanea di una struttura interna intelaiata in legno e una lastra esterna in calcestruzzo, in modo da poter sfruttare i pregi di entrambi i materiali.
La soluzione ideata per la struttura prevede pareti verticali vincolate alla base, in fondazione o al cordolo superiore del piano interrato, e viene solitamente completata con solai orizzontali rigidi nel proprio piano.
Questa struttura garantisce all’edificio una robustezza addirittura superiore a quella di una costruzione di tipo tradizionale: gli elementi strutturali hanno infatti un rapporto peso-resistenza ottimale e consentono di salvaguardare il fabbricato anche in presenza di terremoti di alta intensità.
Altra idea innovativa è la possibilità d' inserire nella stratigrafia di parete una camera d'aria esterna a circuito aperto, che garantisce un elevato comfort igrotermico: ciò significa efficienza energetica, contenimento dei consumi, sia in inverno che in estate, e totale assenza di muffe, quindi salubrità dell'ambiente in qualsiasi condizione climatica esterna.
Questa tecnologia si adegua fedelmente alle richieste del committente sia per quanto riguarda la geometria dei fabbricati, che per la composizione stratigrafica delle pareti e della copertura.
Il sistema costruttivo ARIA® vanta inoltre la certificazione ETA, una valutazione tecnica positiva rilasciata dall’EOTA (The European Organisation for Technical Approvals), l’ente europeo di riferimento per il settore delle costruzioni, che certifica la conformità del prodotto, conferisce il diritto ad avere il marchio CE e a proporre il prodotto su tutto il mercato europeo senza che nessuno possa metterlo in discussione dal punto di vista energetico, di sicurezza sismica, di resistenza al fuoco, di salubrità e di isolamento acustico.Fino a quale livello della costruzione si spinge la vostra proposta?
Il sistema ARIA® si presenta con vari livelli di realizzazione: dall'unità elementare (pannelli parete, pannelli solaio, pannelli copertura) alla casa finita, chiavi in mano.
Ed è proprio l'idea di poter offrire un prodotto finito di qualità, davvero chiavi in mano, che ha spinto Wood Beton a dar vita al progetto Smart Domus Plus.
Smart Domus Plus è la casa intelligente, il risultato della collaborazione di un pool di aziende produttrici che hanno messo a disposizione il proprio know-how e le proprie competenze per realizzare una casa tecnologicamente avanzata e di qualità ma alla portata di tutti.
Wood Beton è specialista dell'involucro, della struttura portante e delle coperture, Metra dei serramenti, Ave degli impianti elettrici e della domotica, Rbm degli impianti termoidraulici, Knauf delle partizioni interne in cartongesso, Roefix dell'isolamento esterno e dei cappotti ed Ensun degli impianti fotovoltaici.
Per andare incontro alle esigenze dell'utente finale si è deciso di introdurre lo sviluppo di case-modello con 3 livelli di finitura (standard, media, alta gamma), che saranno configurate come kit di montaggio, con manuali di posa e istruzioni per l'uso, a seconda dello stadio operativo fino al quale l'utente sceglie di arrivare, e che si potranno scegliere direttamente dal sito web www.smartdomusplus.it, in una sezione appositamente dedicata.Questo tipo di prodotto è stato pensato solo per il mercato italiano?
No, Smart Domus Plus nasce con l'obbiettivo dell'internazionalizzazione, forte della certificazione ETA di cui parlavo prima, che permette di usare il sistema costruttivo in tutta Europa.
Il nostro obbiettivo è proprio quello di esportare la casa intelligente sul mercato europeo.Cosa distingue Wood Beton dai suoi competitors?
Wood Beton ha sempre anticipato le esigenze del mercato.
È un'azienda che ha creduto nelle proprie capacità, ha avuto il coraggio di testare nuovi prodotti, di proporre idee particolari, di guardare avanti forte della propria esperienza.
Abbiamo verificato e implementato le performance e le potenzialità dei nostri prodotti basandoci sui feedback che riceviamo.
Ricerca e sviluppo hanno dato vita ad un processo di costante crescita che ci ha consentito l'acquisizione di commesse prestigiose.
Il nostro asso nella manica è senza dubbio la flessibilità, siamo in grado di utilizzare insieme diversi materiali e di accontentare le più svariate esigenze.Giovanni Spatti Ingegnere; socio di Wood Beton e presidente di SmartDomus.
[caption id="attachment_465635" align="aligncenter" width="600"] Smart Domus Plus, linea quadratum - modello Milvia[/caption]
[caption id="attachment_466552" align="aligncenter" width="600"] Modulo di copertura Medolla - Emilia[/caption]
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È di poche settimane fa l’apertura della nuova scuola materna Beato Giovanni XXIII a Entratico in provincia di Bergamo. Da quest’anno il plesso scolastico esistente avrà infatti una nuova sezione destinata alle attività dei più piccoli.
Si tratta di un intervento comunale, finanziato con i fondi del Pnrr, che ha previsto la demolizione di una porzione del vecchio stabile scolastico esistente risalente agli anni Ottanta e la costruzione di una moderna struttura in legno, destinata ad ospitare le nuove unità didattiche, oltre a una sezione nido e primavera.
Il progetto, che porta la firma dello studio Arketipo di San Paolo D’Argon guidato dall’architetto Guido Poltronieri Beretta, ha integrato la nuova struttura con quella esistente, con un’attenzione particolare al rapporto tra interno ed esterno, con aule e lo spazio comune che si apre direttamente sui portici esterni, concepiti come un'estensione naturale degli ambienti interni.
La scuola materna è collocata nella parte alta del territorio comunale, a ridosso del nucleo di antica formazione, nell’ambito su cui insistono la chiesa parrocchiale, l’oratorio e gli spazi scoperti di aggregazione, che si affacciano lungo il lato nord della struttura scolastica.
La scuola preesistente
Due erano i corpi di fabbrica che originariamente costituivano la scuola d’infanzia. Il primo, su tre piani fuori terra, era un edificio di antica formazione di proprietà della Fondazione scuola materna Beato Giovanni XXIII. Qui, al piano terra, su una superficie di poco più di 200 metri quadrati, erano collocati un’aula didattica, gli ambienti destinati alle attività pratiche e amministrative e i locali accessori; i due livelli superiori avevano invece un’estensione di circa 150 metri quadrati ciascuno.
Il secondo corpo di fabbrica, realizzato negli anni Ottanta e costruito in aderenza con una struttura intelaiata in cemento armato, ospitava due aule didattiche, un salone per attività ludiche e un portico coperto.
Il progetto
L’intervento proposto dall’amministrazione comunale ha previsto la demolizione di una porzione dell’attuale scuola di infanzia realizzata negli Anni ’80 e la costruzione, in ampliamento, su un unico piano, di un nuovo edificio di 600 metri quadrati di superficie (circa il doppio del fabbricato demolito).
Obiettivo: realizzare una nuova struttura capace di ospitare le unità didattiche della scuola materna e una nuova sezione nido e primavera.
La forma a girandola
Il tema di una scuola per i più piccoli ha spinto il progettista verso soluzioni ludiche e colorate: nasce da questo approccio l’idea di ispirarsi alla struttura della girandola.
[caption id="attachment_745576" align="aligncenter" width="1200"] La particolare struttura della copertura in legno[/caption]
La scuola è infatti organizzata su una pianta centrale baricentrica, polivalente, di forma ottagonale, attorno alla quale sono organizzate le aule didattiche, che costituiscono le ali della girandola. Le aule hanno una loro proiezione coperta verso l’esterno di forma triangolare. L’illuminazione naturale è garantita dalle vetrate in copertura.
Il nuovo plesso scolastico è concepito come spazio di relazione e creatività, sicuro ed efficiente, realizzato con materiali naturali, duraturi e performanti e, al contempo, innovativo, capace cioè di declinare le esigenze didattiche e di accompagnare la crescita dei più piccoli.
[caption id="attachment_745577" align="aligncenter" width="1200"] Le fasi di realizzazione delle strutture prefabbricate in legno[/caption]
A realizzare l’opera è l’azienda bresciana Wood Beton, che ha lavorato in un’associazione temporanea con l’impresa Ghilardi per la parte edilizia e la Termotecnica Sebina per gli impianti.
Dappertutto legno
L’ampliamento è interamente realizzato in legno: una struttura rispettosa dell’ambiente, in quanto realizzata con legno certificato Pefc, a garanzia della provenienza della materia prima da foreste gestite in modo sostenibile.
[caption id="attachment_745578" align="aligncenter" width="1200"] La posa dei panelli di copertura completi di struttura, isolamento, impermeabilizzazione e finitura[/caption]
Le pareti perimetrali sono costituite da pannelli prefabbricati intelaiati in legno, mentre per le pareti interne portanti sono stati impiegati pannelli in XLam. Prefabbricata anche la copertura in legno, di tipo Preconnect: il sistema costruttivo brevettato da Wood Beton e utilizzato per realizzare coperture prefinite in stabilimento, comprensive di pacchetto di isolamento.
Le facciate
Per quanto riguarda la facciata, una parte è stata completata con un rivestimento prefabbricato in legno, costituito da doghe di larice, a sezione rettangolare, posate in senso orizzontale: oltre che per rendere l’edificio più interessante dal punto di vista estetico, hanno lo scopo di schermare dal sole sia le facciate che i portici in uso per le attività didattiche.
[caption id="attachment_745579" align="aligncenter" width="1200"] Le facciate sono parte realizzate con doghe di legno di larice e parte in muratura, rasata e tinteggiata[/caption]
Le porzioni di facciata prive di rivestimento sono state invece rasate e tinteggiate utilizzando colori diversi per ciascuna porzione e cromie che scalano dai colori freddi, per le facciate esposte a sud e sud-est, ai colori caldi e quindi più luminosi, per le facciate sposte a nord.
La classe energetica
L’edificio è dotato di un impianto fotovoltaico in copertura, ha un basso fabbisogno di energia e non sono previste fonti energetiche non rinnovabili. Requisiti che collocano l’edificio in classe energetica A4.
[caption id="attachment_745580" align="aligncenter" width="1200"] Il posizionamento degli impianti all’interno delle strutture prefabbricate[/caption]
[caption id="attachment_745582" align="aligncenter" width="1200"] I pannelli fotovoltaici in copertura[/caption]
Parla Wood Beton
«Abbiamo proposto una struttura prefabbricata in legno, con efficienti sistemi di riscaldamento e raffrescamento, con emissioni in atmosfera minime, necessarie per dar vita ad un edificio ad energia quasi zero - spiega Giovanni Spatti, ad di Wood Beton, impresa capogruppo dell’associazione temporanea di imprese».
[caption id="attachment_745581" align="aligncenter" width="750"] I tamponamenti esterni sono realizzati con pannelli prefabbricati in legno[/caption]
«La scelta di impiegare un sistema in legno prefabbricato si è rivelata vincente. Grazie alle nuove tecniche è stato possibile passare in pochi mesi dalla fase progettuale alla consegna dell’edificio, con un perfetto controllo dei tempi di cantiere, la certezza dei costi preventivati e vantaggi anche sul fronte della sicurezza. Il legno è un ottimo isolante, ha un’elevata resistenza al fuoco e presenta caratteristiche di leggerezza e di elasticità che sono fondamentali per resistere alle sollecitazioni sismiche. Requisiti questi, che in un contesto come quello in cui abbiamo operato, diventano ancora più importanti per la sicurezza dell’edificio e dei suoi occupanti».
[caption id="attachment_745583" align="aligncenter" width="801"] I pannelli prefabbricati realizzati in stabilimento[/caption]
Imprese di costruzione: ATI, Wood Beton (capogruppo), Ghilardi (opere edili) e Termotecnica Sebina (impianti)
Superficie ampliamento: 600 mq
Classe energetica: A4
Anno: 2024
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[post_excerpt] => La nuova materna di Entratico è sicura, autosufficiente sul piano energetico, a basse emissioni di CO2. Un intervento tutto in legno.
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Sin dai primi concept di progetto, aMDL (architetto Michele De Lucchi S.r.l.) ha voluto sviluppare un edificio fortemente riconoscibile in modo da creare contrasto con la torre adiacente, sede centrale di UniCredit, e con gli edifici limitrofi. La sua scala relativamente piccola ha permesso al team di progettazione di immaginare l'edificio come se fosse un oggetto seduto su un podio, con una forma naturale che rappresenta l'idea di un elemento singolo.
La scelta di realizzare una struttura organica vetrata, formata da centine in legno lamellare, dona un senso di protezione e allo stesso tempo permette di vedere tutto quello che accade all'interno. Il sollevamento del livello piano terra interno di 110 cm. rispetto alla quota esterna del podio separa la struttura dall'area circostante ed enfatizza la personalità ed il senso di leggerezza dell'edificio. Per accentuare la morbidezza delle forme, la struttura di centine verticali e le travi in legno lamellare del soffitto sono isolate dai volumi interni che racchiudono tutta la circolazione verticale, i servizi igienici e le condotte impiantistiche principali.
La forma dell'edificio è in parte una risposta diretta alla configurazione conica del sedime di proprietà e ai due differenti livelli di altezza relativi al possibile volume edificabile.
LIVELLO 0 - LO SPAZIO POLIFUNZIONALE
Il piano terra è l'area più importante dell'edificio. E' stato alzato di 110 cm dal pavimento del podio per l'esigenza di integrare la struttura delle fondamenta (connesse alle colonne esistenti) e il sistema di ventilazione sotto il pavimento. Questo livello è accessibile da scale esterne e da una rampa (per le sedie a rotelle e i passeggini) che conduce direttamente sul piano di ingresso di fronte all'atrio principale.
Sei sale distribuite intorno all'edificio fungono da uscita di emergenza e da eventuali punti di accesso. Il piano terra è stato progettato per avere una configurazione ce possa ospitare conferenze fino a 700 persone. Tale configurazione presenta due livelli di piattaforme smontabili che migliorano la visuale verso il palco.
LIVELLO +1 - LA PASSERELLA DELL'ARTE
Una passerella sospesa a sei metri sopra il pavimento aggiunge efficienza e flessibilità all'utilizzo dello spazio eventi dell'auditorium. Dai corridoi laterali si accede alle scale, ai bagni e agli ascensori. La lobby di ingresso comprende una reception e un grande display a muro ed è separata dall'auditorium da vetrate e muri che nascondono i meccanismi delle porte automatiche.
LIVELLO +1 - MINI TREE, L'ASILO UNICREDIT
Grande attenzione è stata prestata anche all'aspetto sociale del progetto: all'interno della struttura è stato infatti riservato uno spazio dedicato all'infanzia e alle future generazioni, con la creazione di un asilo nido per 50 bambini da 0 a 36 mesi.
Il disegno del nido è stato sviluppato in collaborazione con Reggio Children, realtà da sempre sperimentale nel campo dell'infanzia.
LIVELLO +2 - IL CUORE PULSANTE DELL'EDIFICIO
La distribuzione dell'attività interna è stata guidata da esigenze funzionali: i posti a sedere dell'auditorium e la divisione degli spazi al piano terra sono stati coordinati con le necessità e le restrizioni dei vani antincendio oltre che con l'integrazione e l'impianto dei sistemi di ventilazione. La mancanza di spazi di servizio sotto il livello del podio a comportato l'introduzione di un volume tecnico al secondo piano, in modo da non avere impianti di copertura, valorizzando così la prospettiva dello sky lounge e aiutando a mantenere l'integrità formale dell'edificio.
LIVELLO +3 - LA GREENHOUSE
In linea con il concept di progetto iniziale, l'ultimo piano dell'edificio è stato pensato per creare un unico spazio caratterizzato dalla forma delle travi in legno lamellare.
Questo spazio, combinato con le viste sul podio circostante e il parco, crea per l'UniCredit un ambiente che può essere utilizzato in modo esclusivo per eventi speciali e mostre. Il soffitto di pannelli acustici in impiallacciatura di legno è intervallato da lucernai che aggiungono luce naturale allo spazio dello sky lounge.
In caso di necessità, l'ambiente può essere oscurato con tende motorizzate incassate nel controsoffitto. Un divisorio di vetro separa il terzo piano dall'auditorium principale, permettendone la vista dall'alto.
LE GRANDI "ALI" APRIBILI
Per sottolineare la sua relazione con il contesto circostante e permettere all'edificio di comunicare anche all'esterno le sue attività, la facciata è stata disegnata per includere due grandi portelloni di 12 m di larghezza e 5,5 m di altezza. Queste grandi aperture vengono anche utilizzate come maxi schermi LED che insieme a un sistema audio esterno permettono di assistere a concerti o eventi sia dal paro sia dal podio.
LE COPERTURE ZINTEK®
UniCredit Pavilion è un progetto esemplare non solo per le sue qualità architettoniche, ma anche per l'elevato grado di sostenibilità ambientale raggiunto. Questo grazie a una progettazione concentrata sulla performance energetica, sull'uso delle risorse e sulla scelta dei materiali.
Tra questi, il laminato zinco-titanio zintek® prodotto da Zintek di Porto Marghera, scelto per la realizzazione delle coperture e del rivestimento esterno dei grandi portelloni laterali, grazie alle sue qualità funzionali e formali.
Dal punto di vista della funzionalità, il laminato segue lo stile green del progetto grazie alle certificazioni ambientali conseguite dalla società.
Dal punto di vista della resa estetica, le caratteristiche di grande malleabilità dello zintek® hanno permesso di seguire e accentuare l'intera forma dell'edificio, creando un'unica "pelle" di rivestimento che enfatizza l'ispirazione naturalistica del disegno originale.
Il sistema di copertura del tetto è stato progettato per dare continuità alla struttura portante dell'edificio, ed è concepito come una superficie che unisce le due parti in legno lamellare. Il sistema utilizza moduli da 900 mm di larghezza per la sottodivisione dei pannelli mettalicci in zintek, l'integrazione dei lucernai, i pannelli fotovoltaici e le griglie di ventilazione.
I lucernai e i pannelli fotovoltaici colorati sono stati posizionati per creare un effetto "pixel" su tutta la copertura.
Tecnicamente, il soffitto si compone di un pannello acustico in legno multistrato, una barriera al vapore, due livelli di forte isolamento e una membrana traspirante, impermeabile all'acqua, resistente ai raggi UV e saldata a caldo per una totale sigillatura dei sormonti. Su questa si trovano un listello di legno per creare un'intercapedine di aerazione e un tavolato in legno con strato separatore drenante e antirombo a supporto del rivestimento in laminato zintek.
LA SCALA ELICOIDALE FONTANOT
La scala elicoidale realizzata per UniCredit Pavillon presenta strutture laterali in acciaio di carbonio verniciato RAL 9018 e una struttura portante composta da lamiere di spessore variabile costituenti una sezione a cassone trapezoidale assemblate tramite saldatura a completa penetrazione. La struttura portante dei gradini e pianerottoli (alzata e pedata), è realizzata in lamiera e predisposta per l'ancoraggio delle pedate in legno. La scala è realizzata a rampa elicoidale autoportante vincolata rigidamente al solaio di partenza di altezza ml 7,00 circa ed una larghezza di ml 2,00 circa, predisposta per lo sbarco dell’elevatore (ascensore) collocato nella parte centrale. I gradini e pianerottoli sono realizzati in legno, massello di rovere fiammato spessore mm 40 con finitura naturale, predisposti per l’inserimento di bussole filettate per il fissaggio alla struttura portante in acciaio al carbonio. Nella parte di calpestio sono stati incastonati N° 3 listelli in acciaio inox AISI 304 come antiscivolo. La ringhiera della scala completa sia nella parte interna che esterna è realizzata in acciaio al carbonio verniciato RAL 9018 con elementi verticali ed orizzontali. Nella parte superiore, come elemento di finitura vi è in elemento in legno massello di rovere di sezione rettangolare. Il corrimano di sezione circolare, elicoidale, è fissato ai vari pannelli che compongono la ringhiera con particolari elementi in acciaio Inox con finitura satinata. La balaustra al piano di arrivo è realizzata con pannelli in cristallo temperato extra chiaro mm 10/10.
La parte inferiore della scala ,gradini e pianerottoli, è caratterizzata con pannelli di lamiera stirata verniciata in colore RAL 9018, con funzione di insonorizzazione.
Nella parte inferiore della scala è stato inserito un sistema di illuminazione lineare (LED).
LA STRUTTURA IN LEGNO WOOD BETON
La realizzazione della struttura in legno lamellare dell’involucro esterno e della copertura è stata affidata a Wood Beton Spa.
La particolare conformazione geometrica dell’edificio, ha suggerito di realizzare la struttura portante esterna con colonne, travi e pilastri in legno lamellare, scelta intrapresa anche per conferire all'involucro stesso un determinato pregio estetico.
La struttura di legno dell’UniCredit Pavilion è composta da:
montanti verticali incernierati al piede di sezione 32x80-90 cm, lunghezza 10-20 metri. La cerniera al piede è un dettaglio molto importante del progetto ed il corrispondete elemento metallico è stato particolarmente curato e rifinito durante la fase di produzione. Nei montanti verticali è stata predisposta una scanalatura per consentire l’inserimento di un sistema di frangisole automatizzati;
travi di copertura, sezione 32x80-120 cm, lunghezza massima 32 metri. Il nodo di aggancio tra trave e pilastro ha una geometria variabile, ogni connessione è diversa dall’altra. La variabilità è incrementata dal fatto che l’edificio è simmetrico lungo l’asse longitudinale solo fino ad un certo punto;
travi di controvento mediane, sezione 32x76 cm;
travi di controvento a livello della copertura: travi di acciaio a sezione circolare diametro Ø320, spessore 20 mm.
Il legno utilizzato per la struttura dell’edificio è legno lamellare di larice. A differenza della finitura solitamente adottata per le strutture in legno, in questo caso il legno è stato richiesto “levigato” per motivi estetici e di durabilità.
Tutta la struttura in legno è stata calcolata per una resistenza al fuoco pari a R90’: per raggiungere tale prestazione le parti metalliche sono state trattate con apposite vernici intumescenti.
Inoltre, la struttura del padiglione è stata isolata sismicamente dalla parte inferiore, con l’impiego di isolatori che risultano essere in luce alla platea.
Per la realizzazione della copertura del tetto, sono stati utilizzati pannelli di legno multistrato, posizionati sopra l’estradosso delle travi curve.
Gli elementi strutturali sono autoportanti e garantiscono stabilità non solo ai carichi derivanti dal peso proprio, ma anche a quelli di vento e neve.
Il nuovo capannone antisismico della Menù srl di Medolla.
Il terremoto dell'Emilia ha danneggiato in maniera seria moltissimi impianti produttivi.
Quello della Menù di Medolla è stato uno dei maggiormente colpiti.
I titolari dell'azienda si sono mossi immediatamente per rimettere in sesto la produzione e lo hanno fatto con ambiziosi obiettivi: ricostruire 3 edifici di quasi 12.000 metri quadri in massimo 2-3 mesi, utilizzando tecnologie che garantissero elevati standard qualitativi, sia dal punto di vista strutturale che dal punto di vista termoigrometrico.
Gli edifici n. 1, 2 e 3 di Menù sono tra loro adiacenti: nella vista planimetrica costituiscono un unico fabbricato a forma di U.
La struttura è disposta su una maglia 12x24 metri (tranne che per una campata di larghezza 14,5 m) e la copertura è realizzata con falde a doppia pendenza (7%).
Nelle zone di colmo sono posizionate 16 capannine di grandi dimensioni (circa 10x17 metri), rialzate di 2 metri rispetto al piano della copertura: servono per evacuare la grande quantità di vapore prodotta durante la cottura dei cibi e per permettere l'ingresso della luce dalla sommità dei capannoni.
Sul lato ovest le travi secondarie escono a sbalzo a formare una pensilina di larghezza 4,5 metri.
I prospetti presentano nella fascia inferiore grandi finestre orizzontali, porte e portoni, mentre la parte superiore è caratterizzata da finestre verticali a tutta altezza.
La soluzione costruttiva per l'impianto produttivo di Menù srl
Il committente ha scelto le soluzioni costruttive Wood Beton che realizza strutture in legno ma, come è già insito nel suo nome (che ricorda le strutture miste legno-calcestruzzo per le quali si è fatta conoscere nel settore), da sempre riconosce l'importanza di utilizzare al meglio ogni materiale strutturale, sia esso legno, calcestruzzo o acciaio.
In altre parole, sono le esigenze estetiche, economiche, strutturali o logistiche che in ogni situazione guidano alla scelta del materiale più idoneo.
Nel caso di Menù al legno lamellare sono stati uniti elementi prefabbricati in calcestruzzo armato per i quali Wood Beton da sempre è strettamente collegata a Prefabbricati Camuna, azienda storica del settore: l'idea vincente è stata proporre un sistema integrato.
Le analisi strutturali effettuate hanno tenuto conto dei danneggiamenti rilevati sui pilastri di capannoni presenti nella zona colpita dal sisma. Tali valutazioni sono state incrociate con le necessità pratiche degli imprenditori emiliani: riprendere quanto prima la produzione, limitare le operazioni in cantiere, contenere i costi.
Uno degli obiettivi principali è stato quello di mantenere le fondazioni esistenti, conservando il più possibile le pavimentazioni già in opera in quanto rifare le fondazioni avrebbe aumentato il tempo necessario e l'entità delle demolizioni da operare.
È stato dunque pensato un modello strutturale ad hoc: i pilastri prefabbricati sono stati proposti con sezioni ridotte in modo che il periodo proprio della struttura avesse un valore tale da portare in fondazione carichi "sopportabili" (ovvero è stata ridotta la sollecitazione sismica al piede).
Ovviamente gli spostamenti di progetto sono compatibili con le normative e le strutture in gioco.
I nuovi pilastri, fortemente armati, si differenziano sensibilmente dai pilastri "grossi" (ma poco armati) che durante l'evento sismico hanno portato grandi sollecitazioni al piede, non dimostrandosi poi in grado di sostenerle.
Per Menù è stato progettato un plinto specifico, molto basso, in grado di garantire, come voluto, il riutilizzo delle ciabatte di fondazione esistenti, limitando al minimo le demolizioni.
La porzione a terra dei tamponamenti verticali, comprendente gli ingressi e le finestrature orizzontali, è in calcestruzzo a taglio termico.
La leggerezza del legno, invece, è stata sfruttata per la copertura e la parte superiore dei tamponamenti di parete: il ridotto peso del materiale consente di estendere al massimo la prefabbricazione (realizzando grandi elementi di peso contenuto) e di ridurre il carico proprio degli elementi strutturali in quota.
I sistemi costruttivi antisismici
Il sistema integrato è costituito dai seguenti elementi costruttivi:
plinti in c.a.v. di forma e dimensioni speciali per lo specifico utilizzo, la cui altezza è stata ridotta al minimo per consentire scavi poco profondi. L'attacco plinto-pilastro non è del tipo a pozzetto ma con barre in acciaio di ripresa che sono successivamente da solidarizzare al pilastro.
Il plinto prevede la predisposizione di dispositivi di connessione per le travi prefabbricate di collegamento sul perimetro esterno del fabbricato;
travi di fondazione prefabbricate in c.a.v., che vengono appoggiate e fissate sui plinti. Queste travi, oltre alla funzione di collegamento, assumono anche la funzione di porta-tamponamento;
pilastri in c.a.v., sezione 60x60 cm, incastrati alla base con un sistema ad umido che prevede, dopo l'inserimento delle barre di ripresa in appositi tubi in acciaio predisposti nel pilastro stesso, il getto di malta ad alta resistenza ed a ritiro compensato;
capitelli metallici che garantiscono un corretto fissaggio delle travi di legno lamellare sui pilastri in calcestruzzo, ampliando la superficie di appoggio del legno;
pannelli di tamponamento in c.a.v. a taglio termico per la fascia bassa delle murature perimetrali (alta circa 3 metri). I pannelli vengono appoggiati sulle travi prefabbricate di collegamento e, in seguito, fissati alla struttura mediante appositi ancoraggi meccanici;
pannelli di parete con struttura in legno per i tamponamenti da 3 m di altezza fino alla sommità del capannone. I pannelli sono così composti: lamiera in alluminio (con finitura in PVC sanificabile) all'interno, barriera vapore, 24 cm di lana di vetro e orditura secondaria in legno lamellare chiuse tra pannelli in OSB, telo traspirante, rivestimento esterno con lamiera grecata di alluminio;
struttura di copertura in legno lamellare, realizzata con sistema "WB Shell" che prevede l'assemblaggio a terra di moduli di notevoli dimensioni. Le travi principali e le travi secondarie hanno larghezze variabili a seconda dei carichi in gioco (12/18 cm) ed un'altezza di circa 164 cm (lunghezza media delle travi principali 12 m, lunghezza media delle travi secondarie 24 m);
pacchetto tetto così composto: lamiera in alluminio con finitura in PVC sanificabile all'intradosso, barriera vapore, 20 cm di lana di vetro e orditura secondaria in legno lamellare chiuse tra pannelli in OSB, telo traspirante, ulteriore pannello di OSB con funzione controventante, strato d'aria, pannello sandwich con lamiera di alluminio esterna.
Caratteristiche dei materiali e prestazioni
Le prestazioni richieste al fabbricato, concordate tra Wood Beton ed il committente, sono ampiamente superiori ai limiti normativi: dal punto di vista strutturale è stata considerata la classe d'uso 3 invece della classe d'uso 2, dal punto di vista termoigrometrico sono state imposte condizioni interne di calcolo quasi estreme, ovvero 90% di umidità relativa ed una temperatura di 40°C.
La termotrasmittanza delle pareti a struttura lignea e del pacchetto tetto risulta pari a 0,17 W/m2K.
Il legno lamellare di abete impiegato nella realizzazione delle coperture e dei pannelli di parete proviene da forme di gestione boschiva certificate.
Le classi di resistenza impiegate sono GL24c e GL32c (con lamelle da 33 mm).
L'acciaio adottato per gli elementi di connessione (classe S275) è stato fornito con trattamento di zincatura a caldo.
Esperienza nella prefabbricazione e tempi di realizzazione
Per ridurre il più possibile i tempi di realizzazione, Wood Beton ha sfruttato la sua grande esperienza nelle tecnologie altamente industrializzate e, sovvertendo i tradizionali cronoprogrammi della pratica costruttiva, ha assemblato a terra la copertura mentre contemporaneamente si completava la demolizione delle strutture danneggiate dal sisma e si svolgeva la posa dei pilastri in c.a.
Wood Beton aveva già sperimentato con successo questo metodo di costruzione in due grandi cantieri (a Roncadelle, in provincia di Brescia, e a Villesse, in provincia di Gorizia) ma, come sempre, ogni nuova commessa diventa un pretesto per implementare ulteriormente i sistemi adottati.
I luoghi dedicati al preassemblaggio delle strutture di Menù sono stati due:
in cantiere, a Medolla, i moduli di copertura sono stati assemblati a terra, in apposite aree, e successivamente trasportati nelle zone di sollevamento. I moduli hanno dimensioni standard pari a 12x24 m ma si è arrivati a elementi di dimensioni 14,5x24 m con un peso totale di 400 quintali;
in stabilimento, a Iseo, sono stati assemblati i pannelli di parete (larghi 250 cm e lunghi fino a 9,20 m) e i pannelli di copertura (larghi 250 cm e lunghi fino a 14,5 m). Portati in cantiere, i pannelli di parete sono stati posizionati sulle strutture verticali, i pannelli di copertura sono stati fissati sui grandi moduli in legno lamellare costruiti a terra. In opera è stata necessaria solo la posa del pannello sandwich di copertura e del rivestimento metallico di parete.
A parte il vantaggio in termini di riduzione dei giorni di lavoro, la prefabbricazione assicura una migliore qualità di realizzazione dei pacchetti (le stratigrafie vengono realizzate in stabilimento, in condizioni di lavoro controllate) e, questione molto importante, garantisce maggiore sicurezza di lavoro alle squadre di montaggio, dato che è ridotta al minimo la permanenza in quota (la sommità dei pilastri è a circa 9 metri di altezza: si pensi ai rischi corsi in caso di costruzione in opera, pezzo per pezzo).
Nel caso particolare di Menù, tale metodo di operare ha inoltre consentito di salvaguardare le canalizzazioni impiantistiche rimaste in posizione dopo la demolizione del fabbricato danneggiato, pronte ad essere collegate alla nuova struttura e ad entrare in servizio quanto prima.
Per avere un'idea della velocità di costruzione si pensi che un modulo standard di 24x12 m (quasi 300 metri quadrati di area!) viene realizzato in 1 solo giorno!
E in 1 solo giorno di varo (per varo si intende il sollevamento in sommità ai pilastri), è possibile coprire un'area di 1.200 mq: una quantità incredibile, che dimostra i livelli raggiungibili grazie all'industrializzazione del processo edilizio.
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[post_content] => Wood Beton ha realizzato un ponte in legno con una campata unica da 82,20 metri: tale struttura collega le sponde di una vallata in prossimità del Mar Nero. La lunghezza del ponte è un dato degno di riguardo, a maggior ragione se si sottolinea che non è ad uso solo pedonale ma anche carrabile (su di esso possono transitare veicoli con peso massimo a pieno carico di 20 t su 3 assi).Indice:
Questi dati fanno già intuire l'eccezionalità dell'opera eppure lo studio del ponte di per sé non è stata la difficoltà più complessa da affrontare: le condizioni del cantiere e i limiti imposti dal contesto sono stata la vera sfida lanciata a Wood Beton.
Tutto il progetto del ponte in legno è stato condizionato dall'impossibilità di lavorare su una delle due sponde collegate dal ponte. Unitamente al discorso statico in fase di esercizio, si trattava quindi di risolvere strutturalmente e logisticamente l'assemblaggio ed il montaggio in opera.
Per la fase di varo (non potendo, come detto in precedenza, sfruttare la seconda sponda) è stato necessario inventarsi qualcosa di azzardato. In sostanza il pensiero è stato: se non possiamo operare dall'altro lato, costruiamo il ponte in verticale, come fosse una torre (nota bene: alta 82 metri) e poi facciamolo ruotare di 90 gradi, fino ad arrivare a toccare la sponda opposta.
Passare da questa idea alla realtà ha comportato un grande lavoro di progettazione a monte ed una grande attenzione in cantiere, ma alla fine il risultato è stato raggiunto proprio in questo modo.
La struttura del ponte in legno è stata portata in cantiere a pezzi, solo parzialmente pre-assemblati. I giunti da realizzare in opera erano del tipo acciaio-acciaio (non legno-legno).
Wood Beton e l'assemblaggio del ponte in legno a campata unica
Infatti, Wood Beton ha sfruttato la tecnologia che unisce la carpenteria metallica al legno mediante l'utilizzo di resine epossidiche. La squadra di montaggio ha assemblato a terra 7 conci tridimensionali con una dimensione massima di 12 metri ed un peso massimo di 10 tonnellate.
Tali conci sono poi stati assemblati uno sopra l'altro, a partire dalla cerniera di acciaio sulla quale sarebbe stata compiuta la rotazione del ponte.
Per consentire la sovrapposizione dei conci e la realizzazione della torre da 82 m è stato studiato un apposito traliccio metallico che potesse fare da "rastrelliera" e da ritegno. E stiamo parlando di una struttura metallica alta 50 metri: un "ponteggio" di tutto rispetto!
Per la fase di "rotazione" sul punto fisso (la cerniera) sono stati impiegati appositi argani: è stato fondamentale analizzare il giro delle funi, le taglie da porre in sommità, la stabilizzazione dei tralicci durante la discesa del ponte e tutto questo gestendo le enormi forze in gioco.
Era chiaro che durante la movimentazione gli elementi del ponte sarebbero stati sottoposti a sforzi non presenti nelle combinazioni di esercizio: progettare il ponte ha significato quindi modellare agli elementi finiti tutte le fasi di varo, progettare ha voluto dire coordinare almeno 7 differenti strutture, relative a situazioni "temporanee", appartenenti solo al periodo di costruzione.Le variabili in gioco erano molteplici, eppure i riscontri in cantiere hanno dimostrato che i calcoli a tavolino, eseguiti con opportuni ragionamenti, sono stati rispettati dalla realtà di cantiere. Ad esempio, le frecce verificate lungo il ponte dopo il varo corrispondevano alle deformazioni calcolate in via teorica.
Wood Beton ha sviluppato per quest'opera una progettazione globale: si è occupata non solo del dimensionamento del ponte ma anche di quello delle fondazioni (fondazioni del ponte e fondazioni "temporanee" per la tesatura dei trefoli di stabilizzazione) e dei tralicci provvisori metallici.
La complessità degli elementi costituenti tutto il sistema e le variabili da affrontare necessitavano di un solo riferimento, un unico responsabile che avesse una sufficiente esperienza ingegneristica e cantieristica, corredata da speciali capacità intuitive.Le travi principali del ponte sono 2 travi lenticolari reticolari che, unite all'intradosso e all'estradosso da ulteriori elementi reticolari, costituiscono una struttura del tipo a "cassone", di larghezza 235 cm. Per dare un'idea delle dimensioni, si pensi che nel punto di massima altezza, ovvero in mezzeria, la trave lenticolare ha un'altezza di 7 metri, mentre i suoi correnti hanno dimensioni 40x80 cm.
L'impalcato di calpestio, fissato su portali posti superiormente alle lenticolari, ha una larghezza utile di 3,53 metri, ed è stato realizzato con pannello continuo in legno massiccio a strati incrociati (spessore totale di 18,1 cm).
Lo schema statico del ponte in legno
Lo schema statico adottato per il ponte è quello di trave a campata unica su due appoggi. Tali appoggi consentono entrambi uno scorrimento longitudinale, in questo modo si permettono le dilatazioni longitudinali delle travi evitando l'insorgenza di grosse coazioni.
Gli appoggi sono soggetti a modeste azioni trasversali all'asse longitudinale del ponte in quanto le travi sono vincolate sui due lati per le forze fuori piano, anche se la maggior parte dell'azione trasversale è assorbita da tiranti di controvento fissati direttamente alle fondazioni.
Fasi di costruzione del ponte
Le fasi di seguito descritte si sono svolte in un intervallo di tempo di circa 40 giorni, dal 31 marzo all'11 maggio 2011.
Durante questo periodo, le condizioni atmosferiche non sempre sono state clementi: la squadra di montaggio ha lavorato anche in condizioni di estremamente scarsa visibilità e di pioggia battente continua con grosse difficoltà di comunicazione tra le persone a terra e quelle al lavoro in quota, a 50 o 80 metri dal suolo.
Fase di assemblaggio a terra dei conci
Le travi in legno sono arrivate in cantiere solo parzialmente pre-assemblate nelle porzioni relative alle reticolari inferiore e superiore. La realizzazione dei conci di trave reticolare a cassone è avvenuta in cantiere.
Il concio più grande, quello da disporsi sulla mezzeria del ponte, raggiungeva l'altezza totale di 7 metri. I conci di estremità erano caratterizzati da una forma "triangolare" che andava a chiudersi sulle cerniere, in corrispondenza delle quali il concio presentava un "becco" metallico.
Montaggio tralicci provvisori
Contestualmente all'assemblaggio dei conci è avvenuto il montaggio dei tralicci metallici che hanno fatto da "ritegno" durante le fasi di varo. Tralicci che sono stati da dimensionare e verificare sia nei confronti della struttura in legno, sia nei confronti di argani, taglie e funi che da essi sarebbero stati supportati.
Montaggio conci in verticale
Per ruotare i conci dalla posizione orizzontale di assemblaggio alla posizione verticale sono state utilizzate 2 autogrù, in modo da bascularli in aria.
Il sollevamento in quota è avvenuto con una autogrù da 300 ton, dotata di un braccio tralicciato con un'estensione di oltre 100 m: per portare tutto il materiale necessario alla messa in funzione di questo macchinario, sono arrivati in cantiere 15 bilici.
Il ponte in verticale
Nel momento in cui il ponte era nella posizione verticale, i tralicci metallici facevano da opportuno sistema di ritegno provvisorio ma, essendo loro alti "solo" 50 metri, la struttura in legno era comunque superiormente a sbalzo di circa 30 metri.
In corrispondenza dell'appoggio a terra, per supportare l'azione concentrata dovuta al peso della struttura, sono state approntate apposite fondazioni in calcestruzzo armato dotate di 8 pali infissi nel terreno per oltre 50 m.
Il primo sbilanciamento
Con il ponte in verticale non era possibile la presenza del traverso orizzontale di collegamento tra le sommità dei due tralicci: tale traverso era però strutturalmente indispensabile durante l'abbassamento del ponte sia per consentire il montaggio dei trefoli (ancorati a terra a 100 metri di distanza) sia per supportare le taglie.
Di conseguenza, usando l'autogrù ed un sistema di carrucole, è stato eseguito un primo "sbilanciamento" del ponte per liberare lo spazio tra i 2 tralicci e procedere all'inserimento del traverso.
La rotazione del ponte
La progettazione del varo del ponte ha comportato un'attenta analisi del sistema di argani e taglie che hanno consentito la rotazione della struttura: gli argani sono stati posizionati al piede del ponte, in prossimità della cerniera di rotazione, mentre la coppia di taglie lavorava tra il traverso in sommità al traliccio provvisorio ed un tubolare che attraversava l'intradosso del ponte (appena sopra la sua mezzeria).
I tralicci provvisori, durante la fase di rotazione, erano stabilizzati da 12 trefoli ancorati ad una fondazione posizionata a 100 m di distanza dalla fondazione principale.
Le forze in gioco erano talmente elevate che non esistevano argani sufficientemente potenti per sopportarle, di conseguenza le taglie sono state necessarie per demoltiplicare la forza in uscita: per l'esattezza le 2 coppie di taglie erano da 80 ton e lavoravano in "dodicesima" ovvero in modo da passare agli argani una forza divisa 12 volte. È stato quindi possibile utilizzare argani da 8 ton.
Apposite celle di carico hanno consentito di verificare le forze all'interno dei trefoli di stabilizzazione durante la calata: la fase di rotazione veniva interrotta secondo step prestabiliti in fase di progetto in modo da controllare e ricalibrare la trazione, aggiungendo tesatura nei trefoli per evitare che le forze si scaricassero sui tralicci.
In effetti durante la calata del ponte, all'aumentare dell'inclinazione, si sono avute le massime forze di tiro, forze che hanno sollecitato tutto il sistema. Peraltro le taglie posizionate sulla struttura lignea si trovavano ad una altezza di 50 m rispetto agli 82 m totali, di conseguenza anche durante la fase di varo si operava con uno sbalzo libero di 30 m.
I tubolari di acciaio visibili all'interno del ponte, pur collaborando in fase di esercizio, sono stati inseriti proprio per sopportare le azioni generate durante la fase di varo.
La conquista dell'altra sponda
La massima azione nelle funi si è avuta nel momento in cui il ponte ha raggiunto la posizione orizzontale, prima dell'appoggio sulla sponda conquistata.
Per una certo periodo il ponte ha avuto qui un appoggio provvisorio in quanto il varo stesso è stato necessario per accedere al lato opposto e completare le operazioni di fondazione.
Montaggio portali per realizzazione del piano di impalcato
Raggiunta la posizione orizzontale, la struttura del ponte presentava un estradosso curvo dettato dalla sagoma delle travi lenticolari. Si è proceduto a creare la linea di camminamento finale, rettilinea, posizionando superiormente portali (preassemblati) di varia altezza.
Montaggio piano di calpestio
I moduli di impalcato preassemblati - costituiti dall'unione del piano in calpestio in x-lam e dei parapetti metallici laterali - sono stati fissati sopra i portali. In questa fase pesi già consistenti (come il merlo che trasportava i moduli preassemblati) hanno iniziato a transitare lungo il ponte.
Finitura piano di calpestio
Il piano in x-lam è stato ricoperto da un'apposita guaina impermeabilizzante e lo strato di finitura (nonché strato di usura e di sacrificio) è stato realizzato con pannelli prefabbricati di assito di larice.
Durabilità dell'opera
Sin dalle prime fasi di progetto una speciale cura è stata posta all'aspetto della durabilità dell'opera, in particolare studiando con attenzione la scelta dei materiali e la definizione dei particolari costruttivi.
Dal punto di vista delle scelte costruttive citiamo ad esempio i seguenti accorgimenti:
il pannello a strati incrociati che costituisce il piano dell'impalcato ha una larghezza trasversale maggiore rispetto a quella delle travi portanti del ponte: in questo modo è in grado di fornire una protezione generale alla struttura;
in corrispondenza dei correnti inferiori delle travi lenticolari, è previsto un grigliato metallico che crea un camminamento di servizio. Tale passaggio può essere utilizzato per l'ispezionabilità (e l'eventuale manutenzione) degli elementi strutturali e degli impianti che corrono lungo il ponte;
sono stati evitati i possibili punti di ristagno dell'acqua piovana mediante soluzioni studiate ad hoc.
La progettazione di questo ponte ha significato mettere in campo tutte le capacità tecniche ed ingegneristiche di Wood Beton: il risultato finale, insieme alla perfetta conduzione del cantiere, ne hanno decretato il valore.
Capacità ingegneristiche applicate non solo al puro calcolo strutturale di un ponte in semplice appoggio (seppur su una rispettevole luce di 82 metri) ma utilizzate anche per risolvere e gestire i problemi e le difficoltà della fase di cantiere.
Flessibilità nell'uso dei materiali (legno lamellare, acciaio, acciaio armonico, calcestruzzo armato, pannelli a strati incrociati) e velocità di reazione durante le varie fasi del processo di progettazione e costruzione: qualità fondamentali soprattutto quando i lavori non sono standard ma opere fuori dall'ordinario, in una parola "straordinarie".
La parola all'architetto
In tutte le cose importanti che si fanno nella vita ci sono delle storie che le rendono ancora più saporite... Nel nostro caso tutto è iniziato in un albergo di Monte Carlo dove i miei amici e partner della Wood Beton erano venuti a trovarmi.. Dovevamo fare un ponte e io pensavo di farlo in legno. Avevamo dei limiti progettuali, molto stretti: fare un ponte dove si poteva lavorare solo da una parte e dove, essendo vicini alle piazzole dell'eliporto, non si poteva costruire una struttura permanente sviluppata in altezza.Comodamente seduti si è innescata la atavica disputa che storicamente c'è tra architetti ed ingegneri, dove le mille soluzioni proposte erano o ... non apprezzabili da un punto di vista estetico, o non realizzabili da un punto di vista tecnico.Eravamo in stallo con un obiettivo: fare un ponte di quasi 100 metri senza potersi basare su nulla di solido.... La soluzione è venuta pungolando l'orgoglio dell'ingegnere -Ma come, nel Medioevo facevano i ponti levatoi e tu oggi nel 21° secolo non sai farlo star su?!- Da lì è partita quasi per scherzo l'idea di costruire il ponte in piedi e poi calarlo dalla parte opposta, andarci sopra con i mezzi e dall'altra parte fare le fondazioni e fissare il tutto.Sembrava un sogno o un gioco da fanciulli, sembravamo i soliti ragazzini che giocano con il lego e sfidano le leggi della fisica.Alla fine, dopo pochi giorni, ho portato l'idea al cliente. Ero carico e pieno di entusiasmo, gli ho proposto l'idea... Ho ricevuto una tiepida risposta, "Ma terrà?" mi chiedevano, e "in legno quanto dura??? Dobbiamo andarci su con il camion dei pompieri" Sono partito in quarta e gli ho detto... "Io faccio il ponte: se non ti piace o non tiene non lo paghi". E così è nata la nostra opera.
Il prossimo anno saranno 20 anni che vivo e lavoro in Russia, un Paese che mi ha accolto da giovane con poca conoscenza, e che mi ha dato molta esperienza e mi ha portato molte sfide importanti e affascinanti al tempo stesso. In questi anni ho costruito e progettato per gran parte dei famosi oligarchi russi, e ho spesso dovuto lottare con idee, mentalità e mondi diversi, ma quello che abbiamo realizzato con gli amici della Wood Beton è stata una delle cose che mi hanno dato più soddisfazione: ogni volta che sono sul Mar Nero, passo di lì, mi fermo e percorro a piedi il nostro ponte guardando il mare e mi sento sereno.Fin da ragazzo avevo sognato e pensato di costruire un ponte, viaggiando e girando il mondo ho sempre visto il ponte come un'unione, e l'idea di unire due territori con il massimo rispetto dell'ambiente mi ha affascinato...
Fare un ponte di 100 metri in legno in mezzo al bosco e davanti al mare è meraviglioso, e sono felice di aver potuto realizzarlo.Non posso dimenticare la prima volta che è arrivato il cliente in cantiere. Era attorniato da guardie del corpo e dall'entourage del caso. Vedendo il ponte in legno erano titubanti, timorosi, non si muoveva nessuno, per sbloccare la situazione ho preso la mia pesante Range Rover e sono passato sul ponte andata e ritorno.Sceso dalla macchina, il cliente con la sua truppa è passato sul ponte e scherzando e ridendo faceva dei saltelli e diceva "ma tiene...quanto dura?", gli ho detto che gli garantivo che i nostri figli e i nostri nipoti avrebbero attraversato quel ponte.Questa è la nostra storia. Lascio agli amici della Wood Beton le parti tecniche, io mi sono solo dilettato a raccontarvi come abbiamo realizzato... un'IDEA....P.S.: Il ponte è piaciuto, me lo hanno pagato....Lanfranco Cirillo
[post_title] => Un ponte in legno a campata unica di oltre 82 metri in Russia
[post_excerpt] => Un ponte in legno a campata unica di oltre 82 metri in Russia, realizzato da Wood Beton, assemblato e montato in opera con elevate difficoltà.
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Ricercatezza, eleganza, esclusività... tutto questo è Wood Beton Prestige
Wood Beton Prestige è la linea Wood Beton di case in legno di lusso: soluzioni uniche, create "sartorialmente" sulle esigenze di ogni singolo committente, che coniugano l'expertise pluriennale dell'azienda nell'edilizia industrializzata in legno con le più attuali tendenze del design e dello stile.
Tra le ultime creazioni entrate a far parte della linea Wood Beton Prestige spicca una spendida villarealizzata a Botticino (BS), per la quale Wood Beton ha realizzato le strutture portanti e l'involucro.
La villa
La villa, situata in zona panoramica sulle splendide colline di Botticino Sera, domina il paesaggio.
La strada stretta e tortuosa che conduce a questa località ha creato difficoltà logistiche di cantiere, risolte in modo efficiente con trasbordi degli elementi costruttivi da bilico a motrice.
La posizione collinare ha influito anche dal punto di vista dell'inserimento ambientale volumetrico: si è scelto di sfalsare tra di loro i piani della facciata principale dell'edificio per seguire l'andamento e la pendenza naturale del terreno. Ciò ha creato molta leggerezza nell'architettura del fabbricato.
L'edificio è un armonioso contrasto tra classico e moderno: una struttura estremamente attuale dalle linee cubiche e minimali si innesta su una più tradizionale con arcate in pietra.
L'esterno risulta impreziosito da numerosi balconi e portici in legno che permettono di ammirare la vista.
La casa si sviluppa su tre piani: un piano terra adibito a zona relax-piscina, il primo piano a zona living ed il secondo piano a zona notte.
Gli ambienti si caratterizzano per l'ampia metratura e la luminosità, data dalle numerose e grandi finestre.
Il layout distributivo è tradizionale. Al primo piano, sotto un vasto portico, è posto l'ingresso, a lato del quale troviamo un comodo e spazioso guardaroba per l'accoglienza degli ospiti e un piccolo bagno di servizio.
La prima cosa che si può ammirare entrando è l'importante soggiorno di 80 m2, che si caratterizza per avere una doppia altezza e un camino sospeso.
Ai suoi lati si dipanano gli altri spazi della casa: una sala tv, uno studio, un locale lavanderia, una cucina e una vasta sala da pranzo che si contraddistingue per un'insolita finestra a cannocchiale stretta e lunga.
Salendo al piano superiore troviamo la zona notte costituita da un'ampia camera padronale con cabina armadio, un piccolo studio e tre ulteriori spaziose camere.
L'idea iniziale era dividere la parte padronale dal resto della zona notte tramite una sorta di "ballatoio". La soluzione finale adottata è stata creare un disimpegno, messo in risalto da una particolare parete portante in legno pieno con forature simili a piccole finestre che permettono una suggestiva vista sul vuoto del soggiorno sottostante.
Scelta del sistema costruttivo X-lam
Il desiderio dei committenti era quello di poter utilizzare, come base per realizzare la loro abitazione, una struttura preesistente adibita a locale piscina.
Era necessaria una struttura il più leggera possibile per non gravare sulla condizione strutturale esistente e si configurava una situazione ideale per l'utilizzo di sistemi costruttivi totalmente industrializzati a secco.
Si è scelto quindi di utilizzare per la realizzazione delle pareti, dei solai e della copertura il sistema costruttivo in legno X-lam, soluzione spesso adottata quando si tratta di realizzare sovralzi.
Tale tecnologia si basa sull'utilizzo di elementi piani portanti in legno massiccio a strati incrociati che assumono, in base alle condizioni di carico, funzione di piastre e/o lastre.
In questo specifico caso, la forma della sopraelevazione rispetto al fabbricato esistente ha richiesto la creazione di un rinforzo che permettesse di riportare i carichi aggiuntivi sulle strutture portanti verticali già presenti.
È stato quindi realizzato un graticcio in cemento armato e acciaio, su cui è stata appoggiata una lamiera grecata collaborante nel cui getto sono state zancate piastre di acciaio utilizzate come ancoraggio al piede della nostra struttura.
L'involucro della villa in legno
Le pareti della villa sono realizzate con una struttura portante in X-lam da 16,3 cm.
Esternamente si trova un cappotto di lana minerale ad alta densità da 12 cm, con rasatura ai silicati poi tinteggiata.
Nelle porzioni di facciata rivestite in legno, il cappotto è da 10 cm più 2 cm di rivestimento esterno. L'isolante esterno è stato preassemblato alle pareti in X-lam in stabilimento: questo ha permesso di evitare la posa in opera in quota ed eventuali interruzioni dovute alle cattive condizioni atmosferiche.
Sul lato interno delle pareti è posta una controparete con orditura in acciaio e doppia lastra di cartongesso.
L'intercapedine creata dalla controparete è di 5 cm e viene sfruttata per l'inserimento degli impianti: le canalizzazioni vengono fissate direttamente sulla parete al rustico senza la necessità di dover fare spaccature e poi ripristinare il tutto come succede con i sistemi di costruzione tradizionali.
I solai intermedi hanno una struttura in X-lam da 16,3 cm con l'intradosso a vista e sono completati, sopra il passaggio degli impianti, da foamcem, isolamento acustico ai rumori di calpestio, riscaldamento a pavimento, caldana e infine finitura.
La copertura è piana con una minima pendenza studiata per la raccolta dell'acqua.
Il solaio di copertura a vista è costituito da una struttura in X-lam, sopra alla quale ci sono 16 cm di lana di roccia ad alta densità.
Superiormente ad una sottostruttura formata da listoni e da un pannello tecnico è posizionato un manto impermeabile in pvc.
L'elevata coibentazione che è possibile ottenere con questo tipo di sistema garantisce una minor dispersione del calore e bassi valori di trasmittanza termica (pareti U = 0,165 W/m2K; copertura U = 0,181 W/m2K).
Tempi di montaggio ridotti e ottimale gestione del cantiere
L'utilizzo del sistema X-lam ha permesso un lavoro pulito ed una drastica riduzione dei tempi di montaggio: l'intera struttura è stata montata in circa venti giorni lavorativi.
Essendo una tecnologia a secco, gli elementi si posano senza la necessità di eseguire getti integrativi. Ciò facilita enormemente la gestione logistica del cantiere, limitando le attrezzature necessarie alle operazioni di montaggio e annullando i tempi necessari all'asciugatura e alla maturazione dei getti.
Inoltre, rispetto alle soluzioni tradizionali, si evita di effettuare in loco stoccaggi di materiale e numerose altre operazioni.
Il legno e le sue essenze
L'utilizzo di tre diverse essenze di legno caratterizza l'edificio
- la parte più esposta - costituita da terrazze, portici e pergolati - è realizzata con legno lamellare di larice. Questo tipo di legno è l'ideale quando si vuole puntare su estetica (per l'intenso e piacevole colore caldo del marrone dorato) e resistenza nel tempo in caso di strutture esterne;
- la parte di rivestimento e la pavimentazione esterna sono costituite da iroko, un legno esotico particolarmente duro, di colore giallo-bruno. È molto resistente, presenta una buona stabilità alle escursioni termiche e un ritiro contenuto durante la stagionatura. Si contraddistingue per una tessitura media o grossolana, una fibratura non sempre regolamentare che conferisce talvolta dei piacevoli riflessi cangianti. In questa realizzazione, le doghe del rivestimento sono tagliate in modo particolare: solitamente sono doghe piane lisce e verticali, in questo caso invece si tratta di doghe orizzontali con forma a romboche conferiscono un effetto brise-soleil;
- la struttura portante X-lam protetta dagli agenti atmosferici (in parte non a vista e in parte a vista) è in abete.
Wood Beton Prestige è la scelta giusta per chi vuole realizzare il proprio sogno di casa e cerca nello stesso tempo sicurezza, affidabilità, serietà ed esperienza.
Grazie agli innovativi sistemi costruttivi che si adattano a soddisfare ogni esigenza del cliente, Wood Beton può garantire tempi di realizzazione competitivi ed un'eccellente qualità del costruito: per le prestazioni dell'edificio, anche dal punto di vista energetico, si possono raggiungere livelli molto elevati, potendo quindi assicurare un ottimale comfort interno.
Wood Beton Prestige è rivolto a chi ama definire la propria casa nel dettaglio, alla ricerca di un'architettura raffinata e personalizzata, con una specifica attenzione alle finiture e al risultato estetico finale.
[post_title] => Villa prefabbricata in legno a Botticino: il lusso di Wood Beton Prestige
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[post_content] => Da oltre un decennio Londra ha intrapreso un percorso di riqualificazione di alcune aree urbane degradate, in particolare dell'East End.
Proprio in questa zona, a Stratford, a nord dei Docklands, sorge il nuovo Parco Olimpico che ospita le Olimpiadi 2012, con una superficie di circa 2 km2.
Parte del "legacy project" di quest'area ha previsto la realizzazione di un nuovo quartiere denominato Strand East, dove Wood Beton ha realizzato una torre in legno alta 40 metri, la Strand East Tower, un simbolo della rigenerazione dell'area di Stratford attorno alla Sugar House Lane, una periferia da tempo destinata al degrado e che ora inizia la sua trasformazione. Il nuovo quartiere Strand East si colloca a sud del Parco Olimpico.
Si tratta di un'area industriale dismessa e parzialmente demolita, dove un tempo avevano sede diverse distillerie di gin e tipografie poi abbandonate dopo la seconda guerra mondiale.
Il progetto di recupero dell'area prevede la realizzazione di 1200 abitazioni, nella maggior parte dei casi residenze per famiglie, edifici ad elevato risparmio energetico, edifici di qualità ma a costi accessibili. In più 58.000 mq di uffici, workshops, ristoranti ed un hotel di 350 camere.
La costruzione inizierà nel 2014 ed avrà una durata presunta di circa dieci anni.
Lo studio e i requisiti di progetto
Eleganza, trasparenza, snellezza, leggerezza e contemporaneamente grande stabilità: queste le caratteristiche della grande torre in legno costruita nello Strand East, destinata a divenire punto di riferimento nello skyline londinese, simbolo della riconversione di un'area degradata in un nuovo quartiere votato all'ecosostenibilità.
Progettata dallo studio di architettura ARC-ML e dagli ingegneri di eHRW, con la progettazione esecutiva dell'ing. Giovanni Spatti di Wood Beton spa, la scultura ha una forma slanciata costituita da un reticolo di travetti di legno intrecciati e 16 anelli orizzontali in acciaio zincato. La torre si stringe al centro per formare una forma iperboloide con struttura autoportante senza ulteriore sostegno interno, creando una scultura trasparente. Visibile da molti punti vicino a Stratford, di giorno la scultura sarà lasciata nel suo colore naturale e di notte sarà illuminata da oltre 600 luci a LED, completamente controllabili sia in intensità che in colore, e che possono essere programmati per ottenere una gamma di effetti luce.
Il committente del progetto, LandProp Holding, nell'affidare questo delicato incarico a Wood Beton ha specificato quali fossero i requisiti tecnici e prestazionali richiesti, ovvero:
· realizzare un monumento di grande impatto estetico, dal profilo elegante e di grande trasparenza
· realizzare una scultura che fosse possibile illuminare per massimizzarne l'impatto visivo durante la notte
· utilizzare sistemi costruttivi prefabbricati, per rispettare il budget di spesa previsto per materiali ed esecuzione
· costi di manutenzione ridotti e pari a zero nei primi cinque anni · possibilità di smontaggio e ricostruzione e riciclabilità dei componenti strutturali.
La fase di progettazione ha richiesto una particolare attenzione ed ha presupposto l'utilizzo di un software CAD tridimensionale per la realizzazione delle singole parti della torre, disegni che venivano poi direttamente utilizzati per le lavorazioni dei pezzi.
La Strand East Tower La torre si configura come un iperboloide alto 40 m, cavo all'interno, con uno spessore di parete a reticolo di 16 cm diviso in 4 tronconi per ragioni costruttive: il primo troncone della torre, alto circa 3,5 m, è in acciaio, mentre i restanti 3 per arrivare all'altezza massima sono in legno lamellare di larice.
La tecnica costruttiva del reticolo è caratterizzata dall'incrocio di due strati di travetti, il primo in senso orario ed il secondo in senso antiorario, facendo loro compiere una torsione totale di 80° su tutta l'altezza, con un incremento di 5° in corrispondenza di ogni anello in acciaio per tutta l'altezza della torre.
Gli anelli in acciaio costituiscono un vincolo a cerniera per stabilizzare i travetti in altezza, ed una dima per imporre la torsione agli stessi.
In sommità è stata realizzata una piattaforma in acciaio con forma anulare, alla quale si accede mediante un ascensore di servizio sorretto da un traliccio in acciaio, vincolato alla torre in 2 punti in corrispondenza degli anelli in acciaio dei primi tre livelli.
La torre, essendo realizzata in travetti di legno di larice, riprende un concetto di sostenibilità che la committenza stessa, LandProp Holding, vuole adottare per l'intera riqualificazione di Strand East.
Il manufatto coniuga in sé una grande stabilità, sia alle forze laterali che verticali, con una leggerezza della forma architettonica che determina l'assoluta unicità dell'opera.
Le particolarità del progetto
I GIUNTI
La struttura è realizzata da elementi lignei (listelli in larice) tra loro giuntati, formando una trama reticolare. L'attacco a terra si realizza attraverso una parte strutturale in acciaio. La prima tematica tecnica da risolvere era relativa dunque ai giunti tra gli elementi lignei, tra gli elementi lignei e la struttura in acciaio e l'attacco a terra della struttura in acciaio. I giunti dovevano essere strutturalmente efficienti e di facile esecuzione in cantiere e dovevano garantire una buona durabilità (requisito fondamentale di progetto).
TRAVETTI IN LARICE
Gli elementi lignei si avvolgono attorno all'iperboloide, ma ogni singolo elemento è sottoposto a torsione. Era necessario capire come realizzare tale torsione. Le strade erano due: in fase di produzione o in fase di montaggio in cantiere. La scelta è ricaduta sulla seconda ipotesi, ovvero torcere i travetti direttamente in opera, previa verifica di compatibilità di tale metodologia con le forze da applicare. I travetti sono stati sottoposti a torsione rendendoli congruenti con una dima in acciaio.
STRUTTURA TEMPORANEA
Per il montaggio della torre si è deciso di utilizzare una struttura temporanea centrale di 16 metri con due funzioni:
· piano di lavoro per gli operai in fase di montaggio, dotato di parapetti di sicurezza, per svolgere tutte le operazioni senza rischi di cadute dall'alto;
· dima a configurazione variabile per posizionare i conci della torre: la torre è stata infatti suddivisa in tre conci successivamente assemblati. La dima di 16 metri a configurazione variabile è stata fissata in fondazione ed è servita al posizionamento degli elementi lignei di ogni singolo concio, iniziando da quello superiore fino a quello inferiore. Una volta completato il primo concio, quest'ultimo veniva sfilato e posizionato di fianco alla dima per permettere la realizzazione del secondo e del terzo, fino alla fase finale in cui i tre conci sono stati montati uno sull'altro (si veda lo schema di montaggio). L'utilizzo della dima di 16 metri ha permesso di realizzare tutte le operazioni senza salire eccessivamente in altezza, ed è stata poi sfilata prima della seconda connessione.
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[post_content] => Dopo l'esperienza aquilana del 2009, che ha visto Wood Beton vincere il bando del progetto C.A.S.E. ed essere protagonista della ricostruzione in Abruzzo, l'azienda bresciana si pone in primo piano anche nell'Emilia post-sisma.
Lo scorso 28 agosto Wood Beton ha infatti dato inizio alle attività di posa delle strutture del nuovo capannone antisismico della Menù srl di Medolla, dopo che il terremoto di maggio aveva gravemente danneggiato i fabbricati preesistenti.
Capannone antisismico della Menù di Medolla realizzato con sistemi in legno lamellare di Wood Beton
5mila metri quadri di copertura in legno lamellare, suddivisi in moduli preassemblati a terra, si erigeranno sulla nuova struttura produttiva e la fase di varo (sollevamento in testa ai pilastri) durerà solo 2 settimane.
Una velocità di realizzazione che era fondamentale per la ditta Menù e che Wood Beton ha potuto raggiungere grazie alla sua provata esperienza nella prefabbricazione e alla predisposizione alla continua innovazione.
Ogni elemento preassemblato è costituito dall'orditura in legno lamellare e dal pacchetto tetto isolato: l'intradosso è stato rivestito di alluminio e plastificato, consentendo in futuro una veloce e accurata pulizia della superficie.
Per dare un'idea delle dimensioni in gioco: il modulo più grande misura 14,5x24 metri e pesa 400 quintali.
La Menù, azienda di specialità agroalimentari destinate alla ristorazione con 180 dipendenti, potrà dunque riprendere la produzione nei nuovi edifici dopo soli 4 mesi dal terremoto che sembrava aver spazzato ogni speranza di ripresa.
L'intervento di ricostruzione di Wood Beton vale 5 milioni, ed è basato su un grande utilizzo del legno per alleggerire il più possibile la struttura, limitando l'adozione del calcestruzzo ai pilastri e al primo giro di pareti (fino a 3 metri di altezza).
"Non ci fidiamo più del cemento armato - dice Romolo Barbieri, direttore di produzione della Menù e ora dedito alle attività di ricostruzione, che per una fortuita coincidenza è miracolosamente scampato al crollo della facciata del magazzino - e abbiamo scelto il legno lamellare per la categoria antisismica superiore, i requisiti antincendio e per la rapidità di montaggio garantita dal fornitore".
Quello della Menù di Medolla è un segno tangibile di come il know-how e le competenze di aziende all'avanguardia come Wood Beton possono dare un forte impulso alla ripresa in un territorio profondamente ferito.
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[post_content] => L’azienda ha ottenuto inizialmente 5 piastre (2 a Cese d Preturo e 3 a Pagliare Sassa, ora diventate 4). Recentemente sono state assegnate a Wood Beton altre due piastre da realizzarsi a Sassa N.S.I.
L’edificio proposto si compone di n. 4 blocchi di altezza 3 piani (piano terra, piano primo, piano secondo).
I 4 blocchi sono collegati da n. 3 vani scala che, essendo arretrati rispetto al filo di facciata degli appartamenti, consentono di separarli visivamente.Ad ogni piano sono previsti n. 8 appartamenti con vari tagli di alloggio: monolocali, bilocali, trilocali e quadrilocali.
La soluzione presentata, per massimizzare il numero di persone per edificio è composto da 1 monolocale, 1 bilocale e 6 trilocali.
Le realizzazioni sono state tutte costruite con il sistema stratificato a secco con pannelli a strati incrociati o (X-Lam), garantendo una riduzione dei tempi di realizzazione e un elevato comfort abitativo dove qualità e risparmio energetico sono tutt’uno.
Le piastre del progetto C.A.S.E.
• Piastre sismicamente isolate: 21x57 metri atte a sostenere un edificio di tre piani con dimensioni in pianta 4 di 12x48 metri;
• soletta in conglomerato cementizio gettato in opera con spessore pari a 0.50 m;
• maglia quadrata di pilastri avente lato di lunghezza pari a 6 m.
Caratteristiche del progetto Wood Beton
• Superficie lorda totale pari a 1801,35 mq;
• standard abitativo proposto: 22,24 mq/abitante;
• capacità insediativa: 81 abitanti;
• rapidi tempi di realizzazione per edificio: 73 giorni ridotti a 55;
• flessibilità e modularità: tipologia di alloggi dal monolocale al trilocale;
• tecnologia costruttiva: sistema di pareti portanti in legno massiccio a strati incrociati montate a secco;
• edifici ad elevato confort abitativo e qualitativo;
• alta resistenza antisismica e protezione antincendio;
• isolamento acustico e termico(estate-inverno);
• prestazioni energetiche di standard decisamente elevati;
• sfruttamento fonti energetiche rinnovabili grazie ai pannelli solari localizzati sulla copertura piana del vanoscale;
• sicurezza in fase di montaggio in cantiere;
• contenuti costi di manutenzione.
Vantaggi dei pannelli multistrato in legno massiccio
• Ottimi valori di isolamento termico rispetto ad altri materiali da costruzione (per la naturale composizione del legno);
• attestata protezione antincendio (REI30-90, grazie agli spessori richiesti dalle esigenze statiche);
• buon isolamento acustico;
• buona inerzia termica (massa con capacità di accumulo del calore) che minimizza l’oscillazione delle temperature garantendo una protezione degli ambienti dal surriscaldamento estivo;
• stabilità dimensionale, rigonfiamento e ritiro trascurabili (incollaggio multistrato a fibratura incrociata);
• possibilità di mantenere a vista il lato interno del pannello nelle pareti o l’intradosso dei solai;
• possibilità di realizzare edifici con grande rigidezza;
• effetto positivo sul benessere delle persone.
Misure atte ad ottenere un’elevata inerzia termica
La quantità di legno rivestito da un cappotto in lana di roccia (densità circa 100 kg/mc) costituisce una massa importante che consente di garantire all’involucro un’elevata inerzia termica che riduce l’oscillazione termica e, grazie ad un elevato periodo di sfasamento, assicura la protezione degli ambienti dal surriscaldamento estivo.
Benessere termo-igrometrico
• Omogeneità della chiusura a beneficio dell’uniformità della temperatura radiante interna dell’involucro
• benessere delle persone
Comfort acustico
• La massa di legno nelle chiusure verticali e nei solai interpiano è senza dubbio un elemento importante per l’ottenimento di un buon isolamento acustico;
• le pareti divisorie tra appartamenti sono su doppia orditura metallica e sono ulteriormente schermanti grazie all’interposizione di una lamiera anti intrusione in acciaio spessore 8/10 fissata ad una orditura portante;
• presenza di un materassino elastico nella stratigrafia dei solai interpiano che realizza un pavimento galleggiante.
Indice del potere fonoisolante riferito a elementi di separazione tra due distinte unità immobiliari rilevato in opera: R’w > 50 dB
Indice di valutazione dell’isolamento acustico standardizzato di facciata rilevato in opera: D2m,nT,w > 40 dB
Requisiti minimi strutturali• I carichi indotti dalle strutture portanti degli edifici non devono determinare in ogni singolo elemento strutturale della piastra effetti maggiormente gravosi rispetto a quelli determinati da un carico uniformemente distribuito pari a 50 kN/m2 in condizioni di esercizio;
• scongiurati i problemi di punzonamento della piastra superiore;
• la massima sollecitazione su di un singolo appoggio in corrispondenza di un pilastro deve essere inferiore o uguale a 2800 kN;
• gli appoggi e gli isolatori non devono risultare in ogni caso sottoposti a sollecitazione di trazione;
• il periodo proprio della sovrastruttura costruita al di sopra della piastra superiore è pari a 0,26 secondi (da Bando era richiesta inferiore a 0,5 sec.);
• eccentricità strutturale inferiore alle percentuali indicate dal Bando;
• la massa sismica complessiva degli edifici soprastanti la piastra risulta inferiore a 900 tonnellate (da Bando era richiesta inferiore a 2100 t).
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[post_excerpt] => Wood Beton si è aggiudicata il primo posto nella graduatoria offerenti del bando di gara (C.A.S.E - Complessi Antisismici Sostenibili Ecocompatibili) promosso dalla Protezione Civile, ottenendo un punteggio pari a 72,78 punti, nell’ottica della tecnologia e del metodo progettuale nettamente superiore ai suoi concorrenti.
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[post_content] => Wood Beton SpA e Faliselli Srl invitano alla presentazione tecnica dell'intervento di ricostruzione in Abruzzo.
PROGRAMMA PRELIMINARE
ore 16,00 - Registrazione partecipanti e consegna cartelle stampa
ore 16,30 - La ricostruzione a tempi di record: dal rendering alla realtà
Ing. Giovanni Spatti - Wood Beton SpA
ore 17,00 - I serramenti per una ricostruzione sostenibile
Livio Faliselli - Faliselli Srl
ore 17,30 - Visita virtuale ai cantieri Wood Beton
ore 18,00 - Dibattito e conclusione lavori
ore 18,30 - Aperitivo e commiato
UN INTERVENTO INNOVATIVO PER LA RICOSTRUZIONE IN ABRUZZO
IL PROGETTO E I CANTIERI WOOD BETON IN ABRUZZO
mercoledì 7 ottobre 2009 alle ore 16.00
Palazzo delle Stelline - Corso Magenta - Milano
Per ulteriori informazioni
www.woodbeton.itwww.faliselli.it
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[post_content] => Dopo essersi aggiudicata il primo posto nella graduatoria relativa al bando di gara per il progetto C.A.S.E. della Protezione Civile, l’azienda di Iseo, specializzata nelle strutture in legno per grandi opere edili ed edifici innovativi “chiavi in mano”, giunge in volata al traguardo, riducendo addirittura di 17 giorni i tempi già strettissimi imposti dal contratto.
Grazie anche al contributo di Faliselli, i lavori sulle prime due piastre antisismiche per la costruzione di 8 palazzine, ciascuna composta da 6 appartamenti, sono stati portati a termine già il 4 e il 7 settembre con inizio lavori rispettivamente l’11 e il 24 luglio.
In soli 55 giorni, contro i 73 previsti, Wood Beton ha quindi edificato i primi 48 appartamenti a Cese di Preturo,
a pochi chilometri da L’Aquila, assegnati proprio in questi giorni a 162 persone alle quali verranno consegnati dalla Protezione Civile il 29 settembre.
Con il medesimo ritmo proseguono i lavori nelle successive palazzine a Pagliare Sassa per altri 96 appartamenti con conclusione prevista in anticipo al 15 novembre anziché il mese successivo.
Si tratta di edifici sostenibili ed ecocompatibili che adottano come tecnologia costruttiva un sistema di pareti portanti in legno massiccio a strati incrociati montati a secco.
Ciò consente di abbinare alla velocità esecutiva requisiti di comfort abitativo e qualitativo molto elevati in termini di resistenza antisismica, protezione antincendio, isolamento termico ed acustico.
Si tratta quindi di edifici assolutamente definitivi che si pongono anzi in posizione di avanguardia nel panorama delle soluzioni edili innovative. Basti dire che la loro efficienza energetica (38.66 kwh/mq/anno) è ben superiore a quanto previsto dal DL 311/06 in modo da consentire la riduzione dei consumi energetici di riscaldamento e da proteggere contro il surriscaldamento estivo.
In tale contesto risulta determinante il contributo di Faliselli che, oltre alle 408 porte interne, ai 144 portoncini blindati e ai 10 km di battiscopa, sta fornendo e installando in tempi strettissimi 522 serramenti in legno con elevati requisiti di isolamento termico, dotati di un sistema finestra composto da vetri basso emissivi con intercapedine in Gas Argon.
Con una trasmittanza termica del sistema finestra pari a 1,3 W/mqk contro i 2,4 W/mqk dei serramenti tradizionali, questi serramenti consentono una significativa riduzione del fabbisogno energetico per la regolazione della temperatura dell’ambiente interno. Nella prima tranche di fornitura anche Faliselli ha chiuso in anticipo di alcuni giorni.
La commessa Wood Beton, partita con 5 piastre per un ammontare complessivo di 10.257.000 euro, è stata poi ampliata con l’aggiunta di una sesta piastra, acquisita grazie all’affidabilità all’efficienza dimostrate sul campo.
“Queste case – afferma l’Ing. Giovanni Spatti, co-titolare della Wood Beton e progettista dell’intervento in Abruzzo - nascono dal dolore e al contempo dalla speranza di un futuro sostenibile.
Gli spazi sono semplici, prevedibili e previsti e dunque rassicuranti e solidi. Sono case reali, che ogni persona occuperà per reagire alla realtà, per riconquistare la serenità”.
“Siamo particolarmente orgogliosi – dicono i titolari Livio e Giuseppe Faliselli – di poter contribuire alla rinascita di un futuro per il popolo abruzzese, così duramente colpito dal terremoto.
Per noi, certo, è un’occasione di crescita economica. Ma è soprattutto un impegno che viviamo con grande partecipazione emotiva.
I nostri dipendenti hanno rinunciato alle ferie e non si sono risparmiati neppure a ferragosto.
Per tutti noi sarà una grande emozione vedere uomini, donne e bambini affacciati, magari anche solo con un accenno di sorriso, alle nostre finestre”.
WOOD BETON SpA
Wood Beton spa con sede ad Iseo (BS), specializzata nelle strutture in legno per l’edilizia (opera come general contractor per la realizzazione chiavi in mano di edifici civili, industriali e commerciali utilizzando tecnologie innovative), fa parte del Gruppo Nulli che ha sviluppato nel 2008 un fatturato di 55 milioni di euro con un organico di 90 dipendenti, più di 100 appaltatori esterni e 40 tecnici qualificati.
Grazie alle opportunità del nuovo mercato legato agli edifici ad elevato risparmio energetico, per il quale si stima la realizzazione di almeno 500 case all’anno, le previsioni per il 2009 sono di una crescita del 15%.
Tra gli interventi di rilievo citiamo La Fenice di Venezia e La Scala di Milano.
WOOD BETON SpA
Via Roma 1
Iseo BS
Tel. +39 030 9869211
info@woodbeton.itwww.woodbeton.itFALISELLI Srl
L’azienda, con sede legale a Costa Volpino (BG) e produzione a Pian Camuno (BS), è stata fondata nel 1956 dalla famiglia Faliselli ancor oggi titolare. Con oltre 50 addetti ha una capacità produttiva di 15.000 infissi in legno lamellare da mm 92, da mm 70, legno/alluminio, legno/bronzo, legno/sughero ed ha registrato nel 2008 un fatturato di 6,5 milioni di euro con incremento del 20% rispetto all’anno precedente. La commessa abruzzese si candida quindi a prestare il proprio contributo per riconfermare il successo aziendale anche per l’anno in corso, per il quale si prevede la conferma del trend di crescita del 20%.
Tra le ultime significative realizzazioni messe a segno dall’azienda ricordiamo il primo edificio classificato in classe CasaClima Oro della Lombardia, recentemente edificato a Colognola (BG).
FALISELLI Srl
Via XXV Aprile 33
Pian Camuno BS
Sede legale Costa Volpino BG
Tel +39 0364 590990
info@faliselli.itwww.faliselli.it
[post_title] => Pronti a tempi di record i primi edifici wood beton per il futuro dell'Abruzzo
[post_excerpt] => Conclusa a tempi di record la prima tranche di lavori in Abruzzo in soli 55 giorni effettivi di realizzazione. Lo annunciano Wood Beton SpA del Gruppo Nulli (Iseo BS) e Faliselli Srl, azienda bresciano-bergamasca coinvolta nella fornitura e posa dei serramenti.
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Info dalle aziende - Un intervento innovativo per la ricostruzione in Abruzzo - INFOBUILD
Realizzare un albergo di sei piani fuori terra di 7.200 metri quadrati di superficie in soli otto mesi non è cosa di tutti i giorni. Per la realizzazione del Moxy Hotel di Linate, inaugurato pochi giorni fa, l’obiettivo è stato raggiunto in pieno. Ora i Moxy realizzati in Italia - con gli stessi tempi, lo stesso sistema costruttivo e gli stessi operatori - sono due, Linate appunto, e Malpensa, inaugurato qualche mese orsono (a Malpensa i mesi furono solo sei, a fronte però di un edificio di quattro piani e 5.600 metri quadrati di superficie).
Entrambi i risultati sono stati raggiunti applicando una formula, quasi magica, che prende il nome di industrializzazione della produzione edilizia. Un tema non nuovo per l’industria delle costruzioni, ma mai veramente decollato, almeno qui da noi. Oggi, però, grazie alle esperienze del passato e alle nuove tecnologie è possibile, per determinate tipologie di prodotto, ottenere risultati concreti.
Industrializzare la produzione edilizia significa apportare un cambiamento radicale del processo produttivo edilizio, in cui gran parte del lavoro viene realizzato in fabbrica e solo una parte, minore, viene prodotta in cantiere, con un prodotto che viene consegnato chiavi in mano completo di finiture.
È l’edilizia off-site, di cui si è parlato qualche tempo fa a Rebuild a Riva del Garda.
La fase finale di realizzazione del Moxy Hotel di Linate[/caption]
Si tratta di un sistema industrializzato che impiega moduli prefabbricati tridimensionali in X-Lam, con finiture e impianti già integrati e costruiti direttamente in stabilimento. Al legno sono state affiancate porzioni in cemento armato realizzate da Camuna Prefabbricati.
[caption id="attachment_611267" align="aligncenter" width="600"]
La posa dei moduli tridimensionali prefabbricati[/caption]
Per l’inventore di Wood Beton, l’utilizzo di un sistema industrializzato comporta una maggiore qualità di ciò che viene prodotto in stabilimento e consente di realizzare strutture in sicurezza, con riduzione dei tempi di montaggio e conseguenti vantaggi economici.
La flessibilità e l’ingegnerizzazione del progetto è l’altra chiave del successo: ma alla base di tutto c’è l’innovazione, cioè la capacità di proporre sistemi costruttivi che sviluppino nuove tecnologie.
Per innescare questo processo virtuoso servono però le occasioni. E l’occasione per Spatti è arrivata sette-otto anni fa, nel 2010-2011, quando un investitore internazionale, la Vastint Hospitality, della divisione Inter Ikea Group, ha individuato Wood Beton per sviluppare l’ingegnerizzazione del prodotto e deciso di investire quote consistenti di capitale per diversi anni.
L’idea progettuale che sta alla base del sistema costruttivo è rappresentata dai moduli tridimensionali con strutture in legno lamellare X-Lam con impianti preinstallati (elettrico, idraulico, meccanico, di ventilazione, connessioni plug and play), finiture predisposte (arredi e dotazioni sanitarie realizzate in base alle norme locali) e dotate infine di QR Code per la tracciabilità di prodotti, materiali e lavorazioni.
[caption id="attachment_611270" align="aligncenter" width="600"]
Interno del Moxy Hotel di Linate[/caption]
Sul versante produttivo, ciò ha voluto dire costruire un nuovo stabilimento produttivo, la WBFactory, con due linee di produzione dei moduli tridimensionali (Wet-Box). Ciascun Wet-Box contiene due bagni completi e l’impiantistica necessaria per due camere. La capacità produttiva è pari a quattro moduli in otto ore di lavoro: l’equivalente di otto camere in otto ore.
[caption id="attachment_611269" align="aligncenter" width="600"]
Due esempi di bagno del sistema Wood Beton (a sinistra, modello tedesco; a destra il modello italiano)[/caption]
Accanto alla linea di produzione dei moduli è stato realizzato il reparto pannelli bidimensionali, in cui si producono pareti, solai, facciate, corridoi, tetti che completano le camere, e il reparto semilavorati, in cui si realizzano i tagli automatizzati. Il reparto pannelli di WBFactory ha una resa produttiva di 36 pannelli in otto ore: l’equivalente di otto camere in otto ore.
[caption id="attachment_611268" align="aligncenter" width="600"]
Il reparto di produzione dei pannelli bidimensionali nello stabilimento WBFactory[/caption]
Completano la fase produttiva quattro magazzini: materie prime, semilavorati, Wet -Box e pannelli e un reparto per i tagli automatizzati.
Al termine della produzione, i Wet-Box escono dallo stabilimento e raggiungono i cantieri trasportati su camion, treni o navi.
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Il trasporto su camion dei Wet-Box[/caption]
Foto, Wood Beton- WBFactory; Rebuild 2017
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[post_content] => Come già sta avvenendo negli ultimi anni, in occasione dei drammatici eventi dell'Emilia i sistemi costruttivi in legno hanno dimostrato la loro competitività. A cosa ritiene dovuto il ritorno del legno come materiale da costruzione?
È vero, in numerosi casi la ricostruzione in Emilia sta avvenendo con l'utilizzo di tecnologie costruttive basate sull'utilizzo del legno.
La scelta di utilizzare questo tipo di sistemi è indubbiamente legata al fatto che permettono notevoli vantaggi come la rapidità di esecuzione, la leggerezza delle costruzioni che garantisce una maggior resistenza all'azione sismica, e grazie alla caratteristica intrinseca del legno di essere un materiale isolante, la possibilità di creare con grande facilità involucri performanti dal punto di vista termo-igrometrico e quindi a risparmio energetico.
La riscoperta del legno nel mondo delle costruzioni è dovuta, oltre che alle sue preziose caratteristiche, anche allo sviluppo di prodotti come il legno lamellare, i pannelli multistrato in xlam e a tutta una serie di pannelli tecnici messi sul mercato negli ultimi anni, che sfruttano al meglio le peculiarità del legno, eliminandone i difetti e permettendo così un più ampio impiego del materiale.
Ad esempio, grazie al legno lamellare, con opportune lavorazioni e un processo di produzione che prevede tagli e incollaggi del legno, si sono potute superare le limitazioni di carattere geometrico imposte dalla forma e dalle dimensioni del materiale in natura; e con i pannelli a strati incrociati xlam si possono oggi ottenere elementi bidimensionali di grandezza importante, prima non realizzabili.
Un altro fatto che certamente ha dato un impulso all'uso delle costruzioni in legno è stata la pubblicazione del decreto ministeriale del 2008 relativo agli aspetti strutturali delle costruzioni, che per la prima volta in Italia ha recepito e normato l'utilizzo del legno come materiale da costruzione.
Oggi l'ingegnere strutturista, addetto alla verifica, al calcolo e al dimensionamento delle strutture, è in grado di utilizzare il legno alla stregua del calcestruzzo e dell'acciaio, trovando in questa normativa tutte le indicazioni di riferimento per l'esecuzione del calcolo.
Come avete gestito gli interventi in Abruzzo e in Emilia e cosa hanno significato per la vostra azienda?
Il sisma dell'Abruzzo e quello dell'Emilia si differenziano per il fatto che nel primo caso sono state colpite di più le residenze mentre nel secondo caso sono stati colpiti maggiormente gli edifici industriali.
Di conseguenza anche le strategie adottate per affrontare la ricostruzione sono state differenti.
In Abruzzo i nostri rapporti sono intercorsi direttamente con l'ente pubblico in quanto nella ricostruzione è intervenuto in prima persona lo Stato tramite la Protezione Civile che ha indetto un appalto-concorso a punti del quale noi siamo risultati i vincitori.
In Emilia invece lo Stato sta procedendo in maniera diversa, lasciando ai privati e agli imprenditori l'onere della ricostruzione, e riconoscendo un contributo legato al rispetto di tutta una serie di condizioni.
La cosa più significativa è che entrambe le esperienze ci hanno fatto capire che tramite un'industrializzazione spinta e una produzione finalizzata a questo, possiamo ottenere tempi di costruzione assolutamente impensabili con sistemi di costruzione tradizionali.
Basti pensare che in Abruzzo abbiamo costruito e consegnato 200 alloggi in pochi mesi e in Emilia abbiamo iniziato il montaggio delle strutture il 28 Agosto e il 10 Ottobre avevamo consegnato 13000 mq di capannoni.
In entrambi i casi abbiamo operato con grande professionalità e i risultati ottenuti, sia in termini di tempo che di qualità del costruito, hanno soddisfatto tutti.
Per noi questo ha significato sicuramente una maggior visibilità e una maggior conoscenza della nostra azienda sul mercato.
Qual è il vostro prodotto di punta?
Il nostro cavallo di battaglia è il sistema costruttivo da noi brevettato ARIA®.
Si tratta di una tecnologia costruttiva basata sull'impiego di pareti preassemblate in stabilimento e caratterizzate dalla presenza contemporanea di una struttura interna intelaiata in legno e una lastra esterna in calcestruzzo, in modo da poter sfruttare i pregi di entrambi i materiali.
La soluzione ideata per la struttura prevede pareti verticali vincolate alla base, in fondazione o al cordolo superiore del piano interrato, e viene solitamente completata con solai orizzontali rigidi nel proprio piano.
Questa struttura garantisce all’edificio una robustezza addirittura superiore a quella di una costruzione di tipo tradizionale: gli elementi strutturali hanno infatti un rapporto peso-resistenza ottimale e consentono di salvaguardare il fabbricato anche in presenza di terremoti di alta intensità.
Altra idea innovativa è la possibilità d' inserire nella stratigrafia di parete una camera d'aria esterna a circuito aperto, che garantisce un elevato comfort igrotermico: ciò significa efficienza energetica, contenimento dei consumi, sia in inverno che in estate, e totale assenza di muffe, quindi salubrità dell'ambiente in qualsiasi condizione climatica esterna.
Questa tecnologia si adegua fedelmente alle richieste del committente sia per quanto riguarda la geometria dei fabbricati, che per la composizione stratigrafica delle pareti e della copertura.
Il sistema costruttivo ARIA® vanta inoltre la certificazione ETA, una valutazione tecnica positiva rilasciata dall’EOTA (The European Organisation for Technical Approvals), l’ente europeo di riferimento per il settore delle costruzioni, che certifica la conformità del prodotto, conferisce il diritto ad avere il marchio CE e a proporre il prodotto su tutto il mercato europeo senza che nessuno possa metterlo in discussione dal punto di vista energetico, di sicurezza sismica, di resistenza al fuoco, di salubrità e di isolamento acustico.
Fino a quale livello della costruzione si spinge la vostra proposta?
Il sistema ARIA® si presenta con vari livelli di realizzazione: dall'unità elementare (pannelli parete, pannelli solaio, pannelli copertura) alla casa finita, chiavi in mano.
Ed è proprio l'idea di poter offrire un prodotto finito di qualità, davvero chiavi in mano, che ha spinto Wood Beton a dar vita al progetto Smart Domus Plus.
Smart Domus Plus è la casa intelligente, il risultato della collaborazione di un pool di aziende produttrici che hanno messo a disposizione il proprio know-how e le proprie competenze per realizzare una casa tecnologicamente avanzata e di qualità ma alla portata di tutti.
Wood Beton è specialista dell'involucro, della struttura portante e delle coperture, Metra dei serramenti, Ave degli impianti elettrici e della domotica, Rbm degli impianti termoidraulici, Knauf delle partizioni interne in cartongesso, Roefix dell'isolamento esterno e dei cappotti ed Ensun degli impianti fotovoltaici.
Per andare incontro alle esigenze dell'utente finale si è deciso di introdurre lo sviluppo di case-modello con 3 livelli di finitura (standard, media, alta gamma), che saranno configurate come kit di montaggio, con manuali di posa e istruzioni per l'uso, a seconda dello stadio operativo fino al quale l'utente sceglie di arrivare, e che si potranno scegliere direttamente dal sito web www.smartdomusplus.it, in una sezione appositamente dedicata.
Questo tipo di prodotto è stato pensato solo per il mercato italiano?
No, Smart Domus Plus nasce con l'obbiettivo dell'internazionalizzazione, forte della certificazione ETA di cui parlavo prima, che permette di usare il sistema costruttivo in tutta Europa.
Il nostro obbiettivo è proprio quello di esportare la casa intelligente sul mercato europeo.
Cosa distingue Wood Beton dai suoi competitors?
Wood Beton ha sempre anticipato le esigenze del mercato.
È un'azienda che ha creduto nelle proprie capacità, ha avuto il coraggio di testare nuovi prodotti, di proporre idee particolari, di guardare avanti forte della propria esperienza.
Abbiamo verificato e implementato le performance e le potenzialità dei nostri prodotti basandoci sui feedback che riceviamo.
Ricerca e sviluppo hanno dato vita ad un processo di costante crescita che ci ha consentito l'acquisizione di commesse prestigiose.
Il nostro asso nella manica è senza dubbio la flessibilità, siamo in grado di utilizzare insieme diversi materiali e di accontentare le più svariate esigenze.
Giovanni Spatti Ingegnere; socio di Wood Beton e presidente di SmartDomus.
Spaccato parete ARIA[/caption]
Smart Domus Plus, linea quadratum - modello Milvia[/caption]
Modulo di copertura Medolla - Emilia[/caption]
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È di poche settimane fa l’apertura della nuova scuola materna Beato Giovanni XXIII a Entratico in provincia di Bergamo. Da quest’anno il plesso scolastico esistente avrà infatti una nuova sezione destinata alle attività dei più piccoli.
Si tratta di un intervento comunale, finanziato con i fondi del Pnrr, che ha previsto la demolizione di una porzione del vecchio stabile scolastico esistente risalente agli anni Ottanta e la costruzione di una moderna struttura in legno, destinata ad ospitare le nuove unità didattiche, oltre a una sezione nido e primavera.
Il progetto, che porta la firma dello studio Arketipo di San Paolo D’Argon guidato dall’architetto Guido Poltronieri Beretta, ha integrato la nuova struttura con quella esistente, con un’attenzione particolare al rapporto tra interno ed esterno, con aule e lo spazio comune che si apre direttamente sui portici esterni, concepiti come un'estensione naturale degli ambienti interni.
La scuola materna è collocata nella parte alta del territorio comunale, a ridosso del nucleo di antica formazione, nell’ambito su cui insistono la chiesa parrocchiale, l’oratorio e gli spazi scoperti di aggregazione, che si affacciano lungo il lato nord della struttura scolastica.
Il secondo corpo di fabbrica, realizzato negli anni Ottanta e costruito in aderenza con una struttura intelaiata in cemento armato, ospitava due aule didattiche, un salone per attività ludiche e un portico coperto.
Obiettivo: realizzare una nuova struttura capace di ospitare le unità didattiche della scuola materna e una nuova sezione nido e primavera.
La particolare struttura della copertura in legno[/caption]
La scuola è infatti organizzata su una pianta centrale baricentrica, polivalente, di forma ottagonale, attorno alla quale sono organizzate le aule didattiche, che costituiscono le ali della girandola. Le aule hanno una loro proiezione coperta verso l’esterno di forma triangolare. L’illuminazione naturale è garantita dalle vetrate in copertura.
Il nuovo plesso scolastico è concepito come spazio di relazione e creatività, sicuro ed efficiente, realizzato con materiali naturali, duraturi e performanti e, al contempo, innovativo, capace cioè di declinare le esigenze didattiche e di accompagnare la crescita dei più piccoli.
[caption id="attachment_745577" align="aligncenter" width="1200"]
Le fasi di realizzazione delle strutture prefabbricate in legno[/caption]
A realizzare l’opera è l’azienda bresciana Wood Beton, che ha lavorato in un’associazione temporanea con l’impresa Ghilardi per la parte edilizia e la Termotecnica Sebina per gli impianti.
La posa dei panelli di copertura completi di struttura, isolamento, impermeabilizzazione e finitura[/caption]
Le pareti perimetrali sono costituite da pannelli prefabbricati intelaiati in legno, mentre per le pareti interne portanti sono stati impiegati pannelli in XLam. Prefabbricata anche la copertura in legno, di tipo Preconnect: il sistema costruttivo brevettato da Wood Beton e utilizzato per realizzare coperture prefinite in stabilimento, comprensive di pacchetto di isolamento.
Le facciate sono parte realizzate con doghe di legno di larice e parte in muratura, rasata e tinteggiata[/caption]
Le porzioni di facciata prive di rivestimento sono state invece rasate e tinteggiate utilizzando colori diversi per ciascuna porzione e cromie che scalano dai colori freddi, per le facciate esposte a sud e sud-est, ai colori caldi e quindi più luminosi, per le facciate sposte a nord.
Il posizionamento degli impianti all’interno delle strutture prefabbricate[/caption]
[caption id="attachment_745582" align="aligncenter" width="1200"]
I pannelli fotovoltaici in copertura[/caption]
I tamponamenti esterni sono realizzati con pannelli prefabbricati in legno[/caption]
«La scelta di impiegare un sistema in legno prefabbricato si è rivelata vincente. Grazie alle nuove tecniche è stato possibile passare in pochi mesi dalla fase progettuale alla consegna dell’edificio, con un perfetto controllo dei tempi di cantiere, la certezza dei costi preventivati e vantaggi anche sul fronte della sicurezza. Il legno è un ottimo isolante, ha un’elevata resistenza al fuoco e presenta caratteristiche di leggerezza e di elasticità che sono fondamentali per resistere alle sollecitazioni sismiche. Requisiti questi, che in un contesto come quello in cui abbiamo operato, diventano ancora più importanti per la sicurezza dell’edificio e dei suoi occupanti».
[caption id="attachment_745583" align="aligncenter" width="801"]
I pannelli prefabbricati realizzati in stabilimento[/caption]
Gli edifici n. 1, 2 e 3 di Menù sono tra loro adiacenti: nella vista planimetrica costituiscono un unico fabbricato a forma di U.
La struttura è disposta su una maglia 12x24 metri (tranne che per una campata di larghezza 14,5 m) e la copertura è realizzata con falde a doppia pendenza (7%).
Nelle zone di colmo sono posizionate 16 capannine di grandi dimensioni (circa 10x17 metri), rialzate di 2 metri rispetto al piano della copertura: servono per evacuare la grande quantità di vapore prodotta durante la cottura dei cibi e per permettere l'ingresso della luce dalla sommità dei capannoni.
Sul lato ovest le travi secondarie escono a sbalzo a formare una pensilina di larghezza 4,5 metri.
I prospetti presentano nella fascia inferiore grandi finestre orizzontali, porte e portoni, mentre la parte superiore è caratterizzata da finestre verticali a tutta altezza.
Indice:
Le variabili in gioco erano molteplici, eppure i riscontri in cantiere hanno dimostrato che i calcoli a tavolino, eseguiti con opportuni ragionamenti, sono stati rispettati dalla realtà di cantiere. Ad esempio, le frecce verificate lungo il ponte dopo il varo corrispondevano alle deformazioni calcolate in via teorica.
Wood Beton ha sviluppato per quest'opera una progettazione globale: si è occupata non solo del dimensionamento del ponte ma anche di quello delle fondazioni (fondazioni del ponte e fondazioni "temporanee" per la tesatura dei trefoli di stabilizzazione) e dei tralicci provvisori metallici.
La complessità degli elementi costituenti tutto il sistema e le variabili da affrontare necessitavano di un solo riferimento, un unico responsabile che avesse una sufficiente esperienza ingegneristica e cantieristica, corredata da speciali capacità intuitive.
Le travi principali del ponte sono 2 travi lenticolari reticolari che, unite all'intradosso e all'estradosso da ulteriori elementi reticolari, costituiscono una struttura del tipo a "cassone", di larghezza 235 cm. Per dare un'idea delle dimensioni, si pensi che nel punto di massima altezza, ovvero in mezzeria, la trave lenticolare ha un'altezza di 7 metri, mentre i suoi correnti hanno dimensioni 40x80 cm.
