Sottofondi. Progetto, esecuzione e soluzioni in Leca. Seconda parte

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Isolamento termico

Isolamento termico di coperture, solai interpiano e controterra

Particolare importanza va posta al dimensionamento del corretto isolamento termico dei solai di coperture piane (Figura 12), di pendenze su tetti a falde e su piani cantinati o porticati in quanto direttamente esposti all’esterno.

Alla progettazione di queste strutture è infatti affidato il controllo della temperatura interna dei locali ed è legato il risparmio energetico.
Soprattutto nelle stagione estiva con temperature elevate è necessario che lo strato di isolamento termico in copertura possieda, unitamente al potere coibente, anche buone caratteristiche di inerzia termica per garantire l’adeguato confort abitativo.
Con l’aumento dei sistemi di riscaldamento separati fra diverse unità immobiliari, la divisione orizzontale costituita dal pacchetto “solaio-sottofondo-pavimento” riveste un ruolo sempre più attivo nell’evitare dannose dispersioni termiche connesse alle diverse temperature nei locali.
Nel caso di pavimenti a diretto contatto con il terreno (Figura 13), in corrispondenza dei bordi perimetrali (quelli più vicini all’ambiente esterno) si hanno le maggiori dispersioni termiche.
In tali zone è bene concentrare l’isolamento ad esempio raddoppiando lo spessore dello strato di Leca.
Per evitare possibili risalite d’acqua dal terreno per capillarità è necessario prevedere la presenza, inferiormente allo strato di Leca, di uno strato di ghiaia grossa che impedisca tali risalite.
Gli strati di isolamento termico devono possedere caratteristiche di durabilità ed inalterabilità nel tempo e mantenimento delle caratteristiche termiche e buone resistenze meccaniche a compressione.
I prodotti a base di Leca rispondono perfettamente a queste esigenze; in particolare i prodotti Lecapiù e Lecacem sono a bassissimo assorbimento di umidità.
Gli strati di isolamento vanno eseguiti con Lecapiù imboiaccato (migliori prestazioni termiche) o con Lecapiù impastato o Lecacem (migliori prestazioni meccaniche).

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Isolamento acustico al calpestio
Normativa per l’isolamento al calpestio
L’isolamento acustico al calpestio negli edifici è regolato della Legge quadro n° 447 del 26/10/95.
La Legge è di carattere generale e demanda il compito di applicare operativamente le disposizioni guida ad una serie di Decreti attuativi.
In particolare quello che riveste primaria importanza relativamente ai requisiti acustici passivi degli
edifici è il D.P.C.M. 5/12/97, emanato il 5/12/97, pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale il 22/12/97 ed in vigore dal 22/2/98. Per le partizioni orizzontali sono prescritte sia il rispetto delle caratteristiche di “potere fonoisolante apparente (R’w)” al rumore trasmesso per via aerea, quando il solaio separa diverse unità abitative, che il “livello di rumore di calpestio normalizzato (L’nw)” per i rumori trasmessi per via strutturale.
Tali prescrizioni riguardano quindi sia le pareti divisorie che l’intero “pacchetto” solaio + sottofondo + pavimento ed i valori limite ammessi sono da rispettare in opera (da qui la presenza dell’apice posto nei simboli R e L).
Nel caso delle partizioni orizzontali, nei confronti del rumore trasmesso per via aerea, il sottofondo ha un’importanza relativa poiché la maggior parte dell’isolamento è data dalla massa superficiale (kg/m2) del solaio.
Nel caso del rumore trasmesso per via strutturale, il sottofondo gioca il ruolo fondamentale perché deve attenuare il rumore di calpestio prima che esso arrivi al solaio.

Requisiti di legge
In particolare il Decreto Ministeriale 5/12/97 stabilisce i valori massimi del livello di rumore di calpestio trasmesso in funzione della classificazione dei vari ambienti abitativi; tali valori sono da rispettare in opera e nell’edilizia residenziale viene fissato il valore di 63 dB (Indice L’nw).
Tale grandezza indica la massima intensità di rumore che si può avvertire in un locale quando, sopra il solaio sovrastante, sia applicata una macchina normalizzata che genera rumore per percussioni sul pavimento (vedi Figura 14).
Nelle suddette condizioni un solaio, senza sottofondo, trasmette il rumore in funzione del suo peso a metro quadro; quanto maggiore è il peso del solaio tanto minore è il rumore trasmesso. Per solai tra 200 e 350 Kg/m2 il rumore trasmesso è valutabile in 83 o 75 dB (indicazione tratta da UNI EN 12354-2).
Per ottenere almeno i requisiti di Legge, tenendo un margine prudenziale per le perdite laterali sempre presenti (variazione in circa 2 o 3 dB), occorre ridurre tale valore di 23 o 15 dB (Indice ?Lw).
Il contributo al raggiungimento del valore prescritto di isolamento acustico fornito dal solo “pacchetto di sottofondo” è generalmente indicato con ?Lw.

Prove di laboratorio
Occorre infine ricordare che il Decreto Ministeriale in questione fa preciso riferimento a metodi normalizzati di valutazione e di prova. I prodotti presentati per la riduzione del livello di rumore di calpestio devono essere pertanto certificati unicamente secondo tali metodi e non secondo altri similari o semplificati. In particolare gli unici valori di ?Lw utili per il calcolo sono quelli ottenuti mediante prove di laboratorio su campioni di sottofondo normalizzati (superficie minima 10 m2).
La prova normalizzata prevede la misura dei livelli di rumore trasmessi attraverso una soletta in c.a. e attraverso la stessa soletta con sovrapposto il pacchetto isolante. La differenza tra i due livelli di rumore, con alcuni correttivi, dà il valore di ?Lw (in decibel).

Riduzione della trasmissione del rumore di calpestio
Le vibrazioni prodotte dal rumore viaggiano nei materiali tanto più facilmente quanto più questi sono rigidi (alto modulo elastico); infatti i materiali elastici limitano il passaggio delle vibrazioni e, quindi, del rumore.
Su questo principio si basano i sistemi per limitare il disturbo ed in particolare:
a) Utilizzo di materiali elastici per il pavimento. Gomma, moquettes e vinilici sono materiali che ben si prestano a questo scopo; si tratta però di soluzioni che non sempre rispondono ad altri requisiti richiesti al pavimento (estetica, resistenza all’usura, facilità di pulizia, ecc.).
I risultati ottenibili dal punto di vista acustico sono medio – buoni (10 o 20 dB di attenuazione del rumore) e dipendono dai materiali usati e dal loro spessore.
b) Utilizzo di materiali meno rigidi dei tradizionali per i sottofondi; i prodotti “LecaMix” hanno dimostrato in prove comparative di migliorare le prestazioni di isolamento al calpestio di 3 o 4 dB rispetto agli stessi spessori in sabbia e cemento.
Si tratta comunque di soluzioni che, da sole, non risolvono completamente il problema.
c) Tecnica detta del “pavimento galleggiante”; consiste nell’interporre uno strato elastico tra il massetto e la struttura portante.
Questa soluzione che è la più utilizzata, per risultare efficace, deve essere realizzata con attenzione poiché lo strato elastico deve separare completamente e nettamente il massetto dalle strutture esistenti desolidarizzando integralmente il sottofondo dalle strutture laterali e dal solaio sottostante.
Per questo i fogli di materiale elastico che realizzano lo strato isolante devono essere continui, ben sovrapposti nelle giunzioni, risvoltati ai bordi e sulle pareti (qualora non venga posata la banda perimetrale) per evitare che il pavimento trasmetta le vibrazioni al solaio attraverso i muri perimetrali, vanificando così l’effetto dello strato elastico.
La tecnica del pavimento galleggiante permette, se ben realizzata, di ottenere buoni risultati, con valori di attenuazione del rumore sufficienti a garantire il raggiungimento dei limiti di Legge.

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Spessore ideale
La realizzazione di un buon sottofondo che, oltre ad assolvere all’indispensabile funzione di strato ripartitore dei carichi, permetta di garantire un’importante contributo all’isolamento termico ed un’efficace riduzione del rumore al calpestio, prevede un’accurata valutazione degli spessori necessari.
Un sottofondo bistrato, composto da uno strato di alleggerimento/compensazione in LecaCem, materassino acustico anticalpestio e massetto di finitura in LecaMix, necessita di uno “spessore ideale” compreso tra 12 e 18 cm.
In fase di progettazione, soprattutto per interventi di nuova costruzione, risulta quindi importante prevedere un pacchetto che consenta di operare in “libertà” e sicurezza anche durante la fase operativa di cantiere.

Pavimento galleggiante
Sottofondi monostrato
In questi casi il materassino acustico va, evidentemente, posto al di sotto del massetto (Figura 15).
Se, come frequentemente accade nelle ristrutturazioni, le tubature degli impianti sono già presenti al momento della posa, il materassino acustico va posto con particolare attenzione, al di sopra di questi. È importante eseguire la corretta sovrapposizione dei teli (in quanto la superficie non è in piano), evitare possibili sacche d’aria tra gli impianti ed il materassino (è difficile far aderire perfettamente il materassino soprattutto con impianti molto ravvicinati) e verificare che lo spessore del sottofondo sopra il materassino acustico in corrispondenza dei tubi non sia troppo limitato, con possibile indebolimento del massetto e conseguente pericolo di rotture e lesioni.
Tale soluzione necessita di particolare cura ed attenzione durante le fasi di posa in opera del materassino acustico senza le quali sono a rischio le garanzie di un buon isolamento acustico.
Qualora gli impianti non siano ancora posati è possibile procedere con la stesa del materassino acustico direttamente sul solaio (Figura 16) avendo cura di sovrapporre correttamente i teli, di risvoltarlo sulle pareti (in assenza della banda perimetrale) e di realizzare un’idonea fasciatura delle eventuali tubazioni attraversanti il solaio ed i tamponamenti.
Successivamente alla completa posa in opera del materassino acustico si procede con la realizzazione dell’impiantistica, debitamente ancorata e protetta con malta.
In queste condizioni è evidente come il materassino acustico debba necessariamente possedere caratteristiche di robustezza superficiali tali da garantire l’integrità dello strato elastico, intrinsecamente debole, da lesioni o strappi causati dalle lavorazioni connesse all’impiantistica e alle fasi successive.

Sottofondi pluristrato
Tale soluzione è sempre preferibile compatibilmente con gli spessori disponibili, in quanto si livellano gli impianti inglobandoli nello strato di isolamento-alleggerimento.
Avendo realizzato una superficie planare e regolare, la posa del materassino acustico risulta più facile e più sicura; successivamente si procede con la realizzazione del massetto (Figura 17).
I materiali utilizzati per lo strato elastico sono di vario tipo (fibre minerali, gomma, sughero, polietilene) ma tutti piuttosto delicati e poco resistenti alle abrasioni ed alle rotture.
La perfetta integrità dello strato elastico è condizione necessaria ed indispensabile al fine di non vanificare la qualità complessiva dell’isolamento acustico.
Pertanto, in relazione alla scarsa resistenza intrinseca dei materassini acustici, è importante verificare che una volta posati in cantiere non si siano lacerati in alcun punto; qualora siano presenti zone di rottura è necessario porre rimedio, pena la presenza di un ponte acustico che peggiora i risultati ottenibili.
Per questo motivo il lavoro di posa in opera va seguito attentamente durante l’esecuzione ed il successivo getto del massetto. I materiali “anticalpestio” sono anche molto compressibili, proprio perché elastici; ciò può provocare seri problemi se il massetto superiore non risulta di idonea resistenza (deve resistere anche a flessione e taglio).
Per questa esigenza gli spessori minimi del massetto sopra uno strato elastico devono essere aumentati di 1 o 2 cm a seconda dello spessore del materassino acustico (inserendo un’eventuale leggera rete di rinforzo).
Relativamente agli spessori minimi dei massetti su materiale elastico si possono dare le indicazioni di larga massima riportate nella tabella a lato (ulteriori indicazioni si possono trarre da norme estere).

Attenzione
Nell’uso di sottofondi a legante cementizio con inerti comprimibili (palline di polistirolo o materiali riciclati di vario genere) va ricordato che la matrice cementizia non è elastica ma rigida; quando lega inerti compressibili si ottiene un calcestruzzo cedevole (che si abbassa sotto i carichi) ma non elastico. Ciò significa che nel lungo periodo lo strato cede sotto i carichi e si irrigidisce e così le caratteristiche di isolamento acustico al calpestio svaniscono qualche tempo dopo la messa in servizio.
Si ricorda, a questo proposito, che il Decreto Ministeriale 5/12/97 prevede la verifica in opera delle caratteristiche acustiche e non sui dati di laboratorio. Inoltre, qualora l’abbassamento dovuto ai carichi sia eccessivo (e si manifesta quando lo strato presenta spessori di alcuni centimetri), si determinano lesioni negli strati superiori.

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Sistema sottofondo Laterlite
Laterlite fornisce un sistema che associa alle prestazioni tecniche attese dal progettista, la praticità di impiego richiesta dal posatore.
Il Sistema Sottofondo Laterlite si compone di soluzioni certificate per la realizzazione di sottofondi che soddisfano le prescrizioni di leggerezza, isolamento (termoacustico), resistenza (meccanica e al fuoco), asciugatura e biocompatibilità.
Con Leca, Lecapiù o Lecacem, si realizzano strati di alleggerimento con elevate resistenze termiche e ridotti tempi di asciugatura (anche su alti spessori).
La linea di massetti di finitura Lecamix offre tempi di asciugatura variabili in funzione della pavimentazione scelta, garantendo elevate resistenze (meccaniche e al fuoco) e ritiri contenuti con densità pari alla metà dei massetti in sabbia e cemento.
Il sistema costruttivo si completa con un materassino per l’isolamento acustico al calpestio per assolvere anche ai requisiti previsti dalla L. 447/95. Laterlite, infatti, commercializza un materassino in polietilene espanso reticolato denominato “Calpestop” di cui sono disponibili le certificazioni acustiche al variare degli spessori del materassino, dello strato di livellamento impianti in Lecacem e del massetto in Lecamix.

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Riscaldamento/raffrescamento a pavimento
Il sistema di riscaldamento a pavimento opera per irraggiamento utilizzando l’acqua (ad una temperatura di circa 30-35 °C) circolante in una rete di tubi annegati nel massetto.
Si ottiene così una ripartizione uniforme del calore sulla superficie radiante, fornendo benessere alle persone nell’ambiente. La particolare ripartizione della temperatura dei locali, vicina ai valori ideali, permette inoltre di mantenere l’impianto ad una temperatura di gestione più contenuta, riducendo sensibilmente i consumi.
La progettazione degli impianti di riscaldamento a pavimento è regolato dalla Norma europea UNI EN 1264.

Come si realizza
I principali elementi costituenti il sistema sono l’isolante, la serpentina riscaldante e il massetto di finitura ai quali se ne aggiungono altri che, a seconda dei casi, possono essere omessi come ad esempio i sistemi di ancoraggio della serpentina, la rete antiritiro e l’additivo termofluidificante.
Per impedire le dispersioni di calore verso il basso generalmente viene collocato sul substrato esistente uno strato di isolamento termico realizzato mediante pannelli isolanti, che possono essere lisci o pre-sagomati, sui quali si inserisce la serpentina riscaldante (Figura 18 e 19).
Ove necessario si prevederà uno stato di alleggerimento/ isolamento che inglobi gli impianti elettrico e idrosanitario sottostanti creando il piano necessario per la stesa dell’isolante.
Nel caso di pannelli lisci i tubi vengono fissati all’isolante mediante clips (Figura 19).
L’eventuale strato elastico anticalpestio va posto al di sotto dello strato isolante.
Nelle applicazioni per il settore industriale, dove l’isolamento mediante pannelli non garantisce la necessaria resistenza ai carichi di esercizio, è consigliabile realizzare lo strato isolante con argilla espansa Leca imboiaccata o impastata a cemento.
Questa soluzione associa ottime proprietà di isolamento termico ad elevati valori di resistenza
a compressione, anche su alti spessori, realizzando un sottofondo idoneo anche per i carichi più gravosi (Figura 20).
Il tutto viene poi ricoperto con il massetto di finitura (o il pavimento industriale) che diventa parte integrante del sistema. Infatti l’acqua che arriva dalla caldaia entra nelle serpentine dell’impianto e da queste cede calore per conduzione al massetto del pavimento che a sua volta cede calore all’ambiente per irraggiamento.

I vantaggi del sistema
Comfort
Grazie ad una minore temperatura dell’aria ed una maggiore temperatura media delle superfici si riduce il salto termico tra le pareti ed il corpo umano a tutto vantaggio del comfort; un ambiente confortevolmente riscaldato e con umidità relativa entro parametri ottimali è infatti condizione fondamentale per sentirsi a proprio agio specialmente per chi trascorre gran parte della propria vita in ambienti con un clima artificiale.
Minori consumi
La massa radiante costituita dal sistema soletta/pavimento permette di riscaldare ad una relativamente bassa temperatura una grande superficie (quella del pavimento) in modo uniforme e solo per un’altezza “uomo” (con riduzione dei consumi ancora più sensibile ed evidente in locali grandi ed alti come palestre e capannoni industriali).
Igiene
Negli impianti a pavimento l’assenza di corpi scaldanti esclude totalmente la formazione di nidi di polvere. Inoltre la bassa differenza di temperatura tra pavimento e ambiente non provoca moti convettivi riducendo il sollevamento della polvere e dei batteri in essa contenuti.
Libertà progettuale
Poiché il calore viene emesso dal pavimento, non occorre pensare alla sistemazione di elementi costruttivi visibili (nicchie e/o radiatori ecc.).
Nella strutturazione degli ambienti, potendo sfruttare al meglio lo spazio disponibile, si acquista quindi maggiore libertà progettuale.

Sistema Laterlite di riscaldamento/raffrescamento a pavimento
Massetto di finitura
La scelta del massetto di finitura in presenza di impianti di riscaldamento a pavimento risulta ancor più decisiva che nelle applicazioni con normali sottofondi.
Infatti, il massetto costituisce la superficie radiante del sistema di riscaldamento ed è quindi parte integrante dell’impianto, fino a migliorarne o comprometterne l’efficienza.
Il massetto tradizionale in sabbia e cemento richiede particolari attenzioni per questo tipo di impiego che la reperibilità di materie prime e la mano d’opera disponibile nei cantieri spesso non riescono a garantire (curva granulometrica e tipologia degli inerti utilizzati, dosaggi di cemento e acqua, consistenza e resistenza del massetto).
Per ridurre i margini di errore connessi ad una errata realizzazione del massetto, le Aziende produttrici di impianti di riscaldamento a pavimento commercializzano degli additivi fluidificanti (termofluidificanti) da inserire nell’impasto con lo scopo di diminuire il rapporto acqua/cemento e migliorare la conducibilità termica del massetto.
La possibilità di errore si riduce ma il rischio è ancora elevato non sempre solo a causa della scarsa professionalità degli operatori edili.

Soluzioni Laterlite
MassettoMix PaRis è un massetto premiscelato in sacchi, pronto per la posa anche del parquet, sopra serpentine di riscaldamento a pavimento.
La sua formulazione è stata studiata in collaborazione con le primarie Aziende produttrici di questi impianti, al fine di ottimizzarne le caratteristiche specifiche per queste applicazioni.
L’operatore deve semplicemente rompere nell’impastatrice i sacchi e aggiungere l’acqua indicata.
Non è richiesto l’inserimento di alcun additivo in quanto la conducibilità termica (pari a 1,83 W/mK) è già decisamente superiore alle normali aspettative dei termoidraulici.
La presenza delle fibre, oltre a collaborare all’elevata conducibilità, garantisce al massetto pronto un limitato ritiro (superfici senza giunti fino a 100 m2) che consente di evitare l’uso di reti di armatura che potrebbero danneggiare, nelle fasi di posa, la serpentina dell’impianto.
La specifica composizione di aggregati e leganti consente densità (maggiore di 2.000 Kg/m3) e resistenze (20 N/mm2) che conferiscono al massetto caratteristiche di compattezza e resistenza superiori alla norma; per tali ragioni è indicato per spessori a partire da 3 cm.
Utilizzando gli specifici sistemi in commercio a pannelli di spessore ridotto, con Massettomix PaRis è possibile realizzare in ristrutturazione un sistema di riscaldamento a pavimento in soli 5,5 cm.
Al contrario, nei casi in cui lo spessore sia notevole (superiore a 10/15 cm) è indispensabile realizzare uno strato di livellamento con un materiale leggero e sufficientemente resistente per supportare correttamente il sistema di riscaldamento a pavimento.
Il premiscelato Lecacem a base di argilla espansa idrorepellente e cemento, consente di “rasare gli impianti” riducendo al minimo i sovraccarichi sulla struttura e contribuendo all’isolamento termico evitando dispersioni di calore verso il basso.
Nei casi in cui lo spessore di riempimento sia ancora maggiore (riscaldamento di capannoni industriali) l’isolamento contro terra può essere realizzato anche con Leca o Lecapiù sfusi, imboiaccati o impastati con cemento.
La resistenza di questi sottofondi isolanti consente di applicare direttamente le serpentine di riscaldamento evitando la stesa dei pannelli di polistirolo che, nel caso di zone industriali con macchinari pesanti, potrebbero manifestare dei cedimenti.

Consolidamento strutturale dei solai esistenti
Inquadramento generale
Spesso negli interventi di consolidamento di solai esistenti in legno (o altri materiali), o nella formazione di nuovi solai ad esempio in lamiera grecata, è necessario intervenire per recuperare strutture preesistenti adeguandole ai carichi di esercizio ed alle frecce richieste dalla normativa vigente. Si procede quindi alla formazione di una struttura mista (legno/calcestruzzo, acciaio/calcestruzzo, laterizio/calcestruzzo) gettando una nuova soletta perfettamente interconnessa con le strutture portanti esistenti.
L’interposizione di connettori tra i due materiali ne evita lo scorrimento reciproco.
Si realizza così per i solai in legno una sezione in cui, per effetto dei carichi verticali, il legno risulta prevalentemente teso ed il calcestruzzo compresso.

Massetto di finitura
Una soletta in calcestruzzo non è un sottofondo e pertanto non deve essere interrotta da impianti (tubazioni idrauliche, scarichi, impianti elettrici ecc.), pena la perdita di resistenza della soletta stessa, e necessita della realizzazione di uno strato ripartitore dei carichi (massetto).
Al fine di ottenere un intervento globalmente “leggero” (calcestruzzo + massetto), si consiglia per il massetto l’utilizzo di prodotti alleggeriti della linea LecaMix (Fast, Forte, Facile e Fresco).
Infatti la posa di un massetto tradizionale, avente una densità in opera doppia di un Lecamix ed addirittura superiore a quella di un Leca CLS, vanificherebbe i benefici ottenuti dalla riduzione di peso operata con il consolidamento strutturale utilizzando Leca CLS.
Quando i vincoli di cantiere non permettano di realizzare un idoneo sottofondo è possibile incollare direttamente la pavimentazione su Leca CLS 1400, CLS 1400 Ri e CLS 1600 procedendo come su un getto di calcestruzzo tradizionale con tutti i limiti ed i rischi che tale soluzione comporta.
Occorre porre molta attenzione all’esecuzione della superficie del getto (planarità e lisciatura) ed impiegare materiali e tecniche adatte per l’incollaggio sul calcestruzzo.
Si dovrà altresì considerare le conseguenze che le inflessioni del solaio potrebbero avere sull’integrità della pavimentazione e l’umidità residua.
Per non inficiare le resistenze finali va comunque rispettata la quantità di acqua d’impasto indicata (non posare il calcestruzzo a consistenza “terra umida”).

Soluzione laterlite
Un nuovo getto di calcestruzzo comporta un aumento del peso proprio del solaio (con conseguente rischio di accentuazione dell’inflessione delle travi) ed aggravio dei carichi da trasmettere sulle murature perimetrali esistenti e ripartire sul terreno di appoggio.
I calcestruzzi strutturali leggeri Leca CLS 1400, CLS 1400 Ri e CLS 1600 con il loro ridotto peso assicurano carichi permanenti ridotti sulle strutture esistenti e quindi frecce limitate con caratteristiche meccaniche adeguate ad assorbire gli sforzi di compressione nella maggioranza dei casi.
Per quanto riguarda i connettori necessari per il collegamento tra calcestruzzo e struttura esistente riportiamo alcuni cenni riferiti ai due principali sistemi ed al loro impiego:
• per solai in legno esistono connettori puntiformi (fissati meccanicamente o con resine) o di tipo continuo. Questi ultimi sono costituiti da profili in acciaio zincato di apposita forma, fissati meccanicamente a mezzo di viti mordenti ai travetti dell’orditura;
• per solai con putrelle o lamiere grecate vengono impiegati connettori puntiformi, saldati, rivettati o chiodati alla struttura esistente.
In tutti i casi i connettori vanno verificati al taglio e, per i solai in legno, al rifollamento.
È importante che lo strato di calcestruzzo venga protetto da un repentino asciugamento, soprattutto nei periodi estivi, per evitare eccessivi ritiri in fase di presa; va inoltre posta molta attenzione al getto su fondi vecchi e molto assorbenti (tipo mattoni in laterizio) e su bassi spessori (pericolo di “bruciature”). In particolare per evitare che il supporto possa assorbire l’acqua d’impasto e disidratare rapidamente il calcestruzzo appena gettato, si consiglia di bagnare con acqua la superficie e sino a completo rifiuto (avendo cura di ripetere l’operazione anche più volte) oppure applicando un lattice diluito con acqua o un telo di polietilene.

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