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[post_content] => Le lastre FORAP, elementi precompressi ai fili aderenti, prodotte come i RAP su pista vibrofinitrice in continuo ma con un’innovativa tecnologia di vibrocompattazione, costituiscono lo sviluppo tecnologico del solaio alveolare RAP. Caratterizzate da una speciale sezione corrente con due grossi alveoli laterali ed uno molto stretto centrale, tali lastre presentano la possibilità di inserire armature a taglio nelle nervature, di variare lo spessore della soletta inferiore secondo le esigenze progettuali e di avere grandi superfici a gola per l’adesione tra prefabbricati a getto in opera; per questo non necessitano di armature metalliche emergenti dal prefabbricato.
Con le lastre FORAP a intradosso piano vengono ormai comunemente realizzati:
- Coperture stradali paramassi/paravalanghe
- Impalcati con carichi stradali con luci oltre i 15 m.
- Impalcati industriali e commerciali con forti sovraccarichi o luci
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[post_content] => SISTEMA RAP - Lastre alveolari precompresse, con certificazione ICMQ, per la realizzazione di solai autoportanti, coperture e pareti per l'edilizia civile, commerciale, industriale, autoparcheggi anche sotterranei ed edifici per il terziario.
Possono essere utilizzate con diverse strutture:
- con travi gettate in opera, con solaio in luce netta senza appoggio sulla trave, o con trave a piattabanda avente spessore pari al solaio alveolare o con solaio con appoggio alla trave;
- con travi prefabbricate a "T" rovescio e a "L", o a "I";
- con pareti portanti in c.a. o con pareti in muratura;
- con travi in acciaio, anche reticolari.
Nelle immagini:
- la lastra RAP
- particolare del recupero di un edificio residenziale in un Centro Storico
- particolare autoparcheggio Prefettura - Bergamo
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[post_content] => T-BOX - struture prefabbricate in c.a. adatte per la realizzazione rapida ed economica di garage condominiali interrati fino a sei piani sovrapposti. Il montaggio a secco è celere e i costi dei completamenti in getto e delle finiture é ridotto.
Elemento a L: - larghezza max mt. 1,50 (B) - spessore cm. 12 (standard) (D) - altezza max mt. 3,00 (H) - lunghezza max mt. 7,20 (L) - 90° (standard) (a)
Elemento a T: - larghezza max mt. 2,50 (B) - spessore cm. 12 (standard) (D) - altezza max mt. 3,00 (H) - lunghezza max mt. 7,20 (L) - 90° (standard) (a)
Trave suola - trave suola semiprefabbricata, da completare con getto in opera, autoportante per il solaio della corsia d'accesso
Solaio alveolare RAP - posto sopra i box h. cm.16-20-24; posto sopra la corsia di accesso ai box h. cm. 30
Nelle immagini
- montaggio delle travi autoportanti per il solaio sulla corsia di accesso ai box.
- elemento a L
- elemento a T
- trave suola
- tipologie del solaio alveolare RAP nel sistema T-BOX. Le prime 3 sezioni si riferiscono al solaio alveolare posto sopra i box, la quarta sezione al solaio alveolare posto sopra la corsia di accesso ai box.
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[post_content] => TRAVI PAV - travi prefabbricate in c.a.p. pre-teso a sezione costante, autoportani a T rovescio e ad ala variabile da minimo 60 fino a 120 cm e altezza variabile da 50 a 90 cm; composte da calcestruzzo, con armatura della sezione corrente in rete elettrosaldata diam. 6 mm 15x15 cm, armatura di precompressione con trecce e trefoli stabilizzati, e armatura aggiuntiva delle testate con staffe d'acciaio; da porre in opera sia accostate, per ottenere un intradosso piano, sia distanziate, con getto pieno o alleggerito tramite lastre in c.a. o lamiera grecata. Particolarmente indicate per la formazione di gallerie artificiali e paramassi, allargamenti di sedi stradali e inpalcati per viadotti o con forti sovraccarichi; con certificazione ICMQ per componenti strutturali prefabbricati in calcestruzzo.
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[post_content] => Mario Botta: Luce e Gravità. Architetture, 1993-2003
Prosegue fino al 15 Febbraio a Padova, nel Palazzo della Ragione, la mostra dedicata a Mario Botta. L'architetto ticinese, ha lavorato a Venezia sia con Le Corbusier sia con Louis Kahn e si è laureato allo IUAV con Carlo Scarpa. Mario Botta ha progettato e costruito decine di edifici in Europa, nelle Americhe e in Asia, dalle piccole case unifamiliari ticinesi per arrivare al recente Museo MART di Rovereto (TN); tra i progetti in corso la ristrutturazione e l’ampliamento del Teatro della Scala di Milano, nonché gli studi per l’ospedale del Bambino della città di Padova.
La mostra è l’occasione per ripercorrere gli ultimi dieci anni della sua attività, dal 1993 al 2003. Attraverso un percorso espositivo da lui stesso ideato, foto, disegni e modelli tridimensionali restituiscono un ritratto del suo lavoro, fornendo l’occasione di avvicinare e conoscere uno degli architetti contemporanei più prolifici e maggiormente vicini alla cultura europea.
La mostra è organizzata dall'Assessorato alla cultura del Comune di Padova e dall'Ordine degli Architetti, pianificatori, paesaggisti e conservatori della Provincia di Padova e si colloca all'interno di una serie di iniziative, dedicate all'architettura, in programma per i prossimi mesi nella città veneta.
In veste di sponsor della manifestazione troviamo la Fila, l'azienda leader nei prodotti per il trattamento e la manutenzione delle superfici. Con questa sponsorizzazione si rafforza il rapporto con i progettisti con i quali già da tempo Fila ha iniziato un proficuo dialogo e una intensa collaborazione.
Per informazioni sui prodotti Fila:
www.filachim.it
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[post_content] => La Business Line Admixture Systems di MAC spa, facente parte del gruppo Degussa Construction Chemicals, in linea con una tradizione ormai ventennale nel settore dell'istruzione, organizza il corso base sulla Tecnologia del Calcestruzzo che si terrà presso la sala conferenze MAC a Treviso il prossimo 10-13 Febbraio 2004.
Per scaricare in PDF la presentazione del corso clicca qui
Per ulteriori informazioni:
Susanna Travain
tel: 0422 429467
e-mail: susanna.travain@degussa.com
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[post_content] => L’intervento complessivo interessa una vasta area ubicata nella parte sud di Vimercate, che si configura come porta di accesso da sud al centro storico, attestata su Via Milano, nel passato la via principale di collegamento con il capoluogo della provincia.
Il progetto di trasformazione e riqualificazione dell’area ex-Bassetti si qualifica come una vera e propria addizione urbana.
L’impianto di progetto struttura un sistema di spazi costituito da piazze e giardini intorno a cui vanno a disporsi edifici compatti e tendenzialmente allineati lungo gli assi radiali che dal centro di Vimercate si irraggiano in direzione sud e verso Milano.
L’impianto urbano di progetto si relaziona inoltre con il sistema stradale anulare che cinge il centro abitato di Vimercate completandone il disegno attraverso il corpo di fabbrica curvilineo dell’edificio destinato ad uffici. Il tema della continuità strutturale dell’architettura, intesa quale architettura urbana, è sviluppato e sottolineato
dalla copertura continua dei corpi di fabbrica che si snodano lungo via del Risorgimento e lungo l’asse trasversale centrale dell’impianto.
Il progetto nel perseguire la qualificazione urbana degli spazi struttura in forma di boulevards le vie Risorgimento e Milano. Più in particolare gli spazi aperti si qualificano quali piazze o piazze-giardino, strutturate e disegnate attraverso lastricato in pietra (bianco e rosso) che prospetta un disegno astratto e giardini costruiti attraverso tappeti erbosi e gruppi formali di alberi. Anche gli spazi a parcheggio si inseriscono come presenza verde nell’ambito del disegno dello spazio pubblico aperto.
La vivibilità e vivacità di tali spazi è inoltre favorita dalla presenza di strutture commerciali e di ristoro allocate al piede degli edifici che li contornano.
L’edificio
Il progetto per il complesso edilizio a destinazione terziario (4.000 mq in tre piani fuori terra) e commercio (1.000 mq al piede dell’edificio) è stato realizzato in conformità alle previsioni urbanistiche previste nell’ambito del P.I.I. Area ex-Bassetti del Comune di Vimercate. Morfologicamente l’edificio è definito in funzione della continuità geometrico prospettica del “ring” viabilistico che cinge il centro storico della città e della modulazione dei due spazi aperti a nord e a sud dello stesso; quello a nord, piantumato e destinato a grande parcheggio, quello a sud, lastricato e destinato a piazza pedonale. Sul piano espressivo l’edificio rispecchia l’antitetica orientazione e costruzione dei due distinti ambiti, prospettando due complementari soluzioni di facciata: a nord trasparente, continua e monoplanare; a sud più materica, opaca, spessa e caratterizzata da tre nastri di strombature irregolarmente poste in successione
Il materiale
Il progetto di trasformazione e riqualificazione dell’area Ex Bassetti di Vimercate si propone come un esempio particolarmente significativo nell’evidenziare alcune peculiarità del GRC.
La particolare geometria voluta dallo Studio Caputo Partnership di Milano e l’impegno strutturale richiesto per resistere alle varie fasi costruttive, la richiesta di un materiale che avesse un aspetto “naturale”, e la possibilità di utilizzare il cemento foto catalitico (al fine di sfruttare le proprietà della fotocatalisi urbana è stato predisposto, nella composizione dell’impasto del GRC, uno strato di 2 mm atto a tale scopo), hanno determinato la scelta dell’utilizzo del GRC per gli uffici di Vimercate. La facciata dell’edificio, in parte rettilinea e in parte curvilinea, è costituita da pannelli prefabbricati di quasi 4 metri di altezza e larghezza variabile da 2 a 5 m, a forma di tronco-coni asimmetrici di profondità 1.2 m.
La tecnologia produttiva “spray” del GRC ha permesso di realizzare elementi di queste dimensioni, impegnativi sia dal punto di vista estetico sia da quello strutturale, pur mantenendo gli spessori dello strato di GRC entro i 15-20 mm, limitando così il peso degli elementi stessi. Infine merita di essere sottolineato un’ultima caratteristica, la flessibilità progettuale: infatti sui 113 elementi che costituiscono la facciata, ci sono ben 16 tipologie diverse per dimensione della finestra, angolatura delle pareti inclinate e larghezza.
Le modalità di posa
I manufatti in GRC hanno un peso medio che varia tra i 30 – 50 Kg/mq e sono pertanto molto leggeri rispetto ai normali manufatti in calcestruzzo che pesano oltre i 300 – 500 Kg/ mq; questa caratteristica diminuisce i carichi gravanti sulla struttura portante dell’edificio, permettendo potenziali risparmi nella costruzione di edifici a più piani (c.ca il 20% sulle strutture). Il collegamento pannello-struttura portante avviene tramite l’ancoraggio meccanico del pannello superiormente e inferiormente mediate l’ausilio di staffe metalliche provviste di asole di regolazione, profili metallici, perni, mensole e bulloneria fermo restando che il sistema di ancoraggio è strettamente correlato con la realizzazione del pannello stesso dato che ogni pannello in GRC prefabbricato, viene progettato tenendo preventivamente in considerazione la soluzione d’ancoraggio.
Nello specifico caso progettuale il fissaggio dei pannelli monoskin è avvenuto a secco dall’esterno “alla cieca”: una volta predisposta la ferramenta di ancoraggio alle solette in c.a. della struttura portante è stato posizionato il pannello, calato sino ad agganciare gli ancoraggi preventivamente disposti sulla scorta di un attento tracciamento in loco, che viene quindi fissato dall’interno e solo successivamente è stato realizzato
il contro-tamponamento interno in cartongesso. La sigillatura, resasi necessaria in presenza di giunti chiusi con fessura nominale di circa 10 mm, è stata eseguita con silicone colorato in pasta e campionato
per una perfetta aderenza cromatica al GRC, al fine di consentire le differenti dilatazioni e i movimenti dei manufatti tra loro e dei manufatti con il telaio portante. Per quanto attiene lo schema di posizionamento e montaggio, con riferimento allo sviluppo generale della facciata articolata su un‘altezza di 12 metri (divisa in tre livelli sfalsati) per una lunghezza par a 125 metri si è proceduto con una programmazione iniziale
che ha tenuto conto della morfologia dell’edificio, delle necessità di cantiere e della valutazione delle opportune tolleranze da considerarsi in virtù di una superficie così ampia. Il rilievo delle strutture,
completate negli orizzontamenti utili alla predisposizione degli agganci, ha portato alla definizione finale dell’abaco di pannelli da posizionare in facciata pari a 20 elementi differenti. Sulla scorta di quanto sopra
lo schema di posa ha previsto la realizzazione e la messa in opera delle porzioni piane dei due estremi est e ovest della facciata e della porzione centrale curva così che le due porzioni di connessione tra le parti potessero poi consentire una nuova verifica in loco utile alla realizzazione di pannelli finali misurati
ad hoc sulle reali condizioni finali di cantiere.
In sintesi le fasi di posa si possono così riassumere:
- rilievi, allineamento e posa delle staffe con utilizzo di ponteggi di cantiere;
- Applicazione del manufatto dall’esterno, in ragione del 70% della quantità complessiva
con ausilio delle gru di cantiere;
- Rilievo delle porzioni da completare con utilizzo di ponteggi di cantiere;
- Applicazione della restante parte di manufatto dall’esterno con ausilio
delle gru di cantiere;
- Registrazione piani e sigillatura con piattaforma aerea;
- Ripristini e verniciatura fluorata finale
(tratto da intervista Studio Caputo Partnership)
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[post_content] => La necessità di una viabilità supplementare e periferica unita alla volontà di non alterare il rilevante aspetto paesaggistico hanno portato alla scelta di realizzare delle gallerie artificiali sul lato est del centro abitato.
Le gallerie artificiali sono state ottenute previa la realizzazione di una berlinese, cui è affidato il compito di sostenere il terreno in fase di scavo e di esecuzione dell’opera. Ai due piedritti in c.a su fondazione superficiale si sovrappone la soletta di copertura, costituita da elementi prefabbricati FORAP e getto di completamento.
La soletta è vincolata longitudinalmente alla berlinese mediante un sistema di tiranti per trasferire le azioni sismiche orizzontali, rendendo minime le sollecitazioni in fondazione.
Il rispetto della scelta progettuale di riprofilare il versante, dopo la costruzione delle gallerie, secondo la pendenza originaria del terreno, ha comportato degli strati di terreno alti fino a m 9.50 sulla galleria realizzata con elementi FORAP h= 100 cm e solette in opera da 20 fino a 30 cm. La galleria dove è stato adottato l’elemento scatolare FORAP h=80 cm aveva un terreno di ricoprimento alto fino a 6 m.
Le “lastre FORAP” sono elementi precompressi a fili aderenti, prodotte su pista con vibrofornitrice in continuo, ma con una tecnologia innovativa di vibrocompattazione. Le tecnologie produttive ed il mix di impasto hanno permesso di studiare una sezione che ottimizza al massimo le caratteristiche meccaniche di resistenza con un rapporto vuoto per pieno pari al 55% che ne fa il manufatto “tubolare finito” più leggero della sua categoria.
Il Gruppo Centro Nord, da sempre all’avanguardia nella produzione e progettazione di solai alveolari, risponde oggi alle richieste del mercato con una soluzione tecnologicamente avanzata ma di semplice utilizzo e grande competitività.
[post_title] => Il Gruppo Centro Nord nella nuova circonvallazione di Moena
[post_excerpt] => La località turistica di Moena (TN) da lungo tempo attendeva un intervento che risolvesse il grande problema creato dal passaggio di un elevato numero di veicoli dal centro paese per raggiungere i comuni limitrofi della Val di Fassa e di Fiemme
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[post_content] => Il sempre più largo impiego di solai alveolari in costruzioni industriali e commerciali, e la richiesta di sempre maggiori luci e sovraccarichi hanno reso inadeguati tali spessori e mostrato la necessità di avere disponibili sul mercato solai di maggiore altezza, resistenti a fortissimi carichi anche dinamici, con armature taglio-resistenti nelle nervature verticali e reti metalliche nella soletta d’intradosso. Gli spessori su cui oggi si lavora vanno ormai dai 60 ai 120 cm, con luci fino a 22 metri.
I grandi elementi FORAP sono caratterizzati da una speciale sezione corrente con due grossi alveoli laterali ed uno, più stretto, centrale nonché dalla possibilità di inserire un’armatura taglio-resistente nelle nervature oltre ad un’armatura di precompressione nella soletta inferiore e superiore come avviene nei già conosciuti solai alveolari tradizionali di altezza fino a 50 cm.
Le “lastre FORAP” sono elementi precompressi a fili aderenti, prodotte su pista con vibrofornitrice in continuo, ma con una tecnologia innovativa di vibrocompattazione.
Le tecnologie produttive ed il mix di impasto hanno permesso di studiare una sezione che ottimizza al massimo le caratteristiche meccaniche di resistenza con un rapporto vuoto per pieno pari al 55% che ne fa il manufatto “tubolare finito” più leggero della sua categoria.
Il grande vantaggio della vibrofinitura è che, nei limiti della pista di getto e della macchina, la larghezza e lo spessore della sezione possono essere cambiati mediante limitate modifiche alla macchina, per soddisfare qualunque richiesta del mercato. La stessa macchina finitrice è adatta per produrre, non solo lastre alveolari, ma un vasto range di sezioni sempre ad intradosso piano e perfettamente liscio, e con nervature verticali grezze, adatte per un’ottima aderenza tra getto in opera e prefabbricato, come ad esempio le travi per impalcati stradali tipo PAV.
Una delle innovazioni più importanti negli elementi Forap è la possibilità di incorporare armature continue e/o locali taglio resistenti nelle nervature verticali, che hanno uno spessore dI circa 70÷90 mm, e reti elettrosaldate nella soletta inferiore, dello spessore da 50 a 80 mm. L’armatura principale è costituita da trefoli pretesi con un’area totale fino a 3000 mm 2 posizionati a 4 livelli diversi, due nella soletta inferiore e due nella parte più alta della sezione.
Le lastre alveolari Forap permettono la predisposizione di una maggiore armatura di precompressione senza che questa generi problemi di “spalling” data l’armatura taglio-resistente (normalmente costituita da una rete elettrosaldata) che assorbe le tensioni di trazione proprie dello sviluppo della proecompressione.
E’ possibile inoltre l’applicazione di tali elementi con collegamento diretto con travi in opera anche in spessore di solaio, senza necessità di dente d’appoggio, o l’impiego per sovraccarichi tipici degli impalcati stradali, data l’armatura minima a taglio sempre presente nelle nervature verticali.
Con le lastre FORAP, vengono oggi realizzate coperture stradali, paramassi e paravalanghe; impalcati con carichi stradali e luci oltre i 22 metri; impalcati industriali e commerciali sottoposti a forti sollecitazioni che assecondano la necessità di ottenere più superfici utili, come ad esempio nei garage, edilizia sotterranea e capannoni produttivi, dove eliminando punti di sostegno (pilastri e travi) a favore dello spazio si guadagna in manovrabilità creando logiche produttive e organizzative migliori.
La peculiarità di questi solai, che costituiscono di fatto l’evoluzione dei solai alveolari RAP, è quella di aumentare lo spessore della soletta inferiore secondo le esigenze progettuali; di inserire armature a taglio nelle quattro nervature, di integrare con armature, spezzoni di collegamento, alla maglia strutturale e di completare con i getti in opera nel giunto laterale e nelle fresature plasmate negli alveoli in fase produttiva in modo da solidificare il tutto creando una struttura monolitica che lavorando a piastra asseconda le ultime normative antisismiche di recente emanazione.
Il Gruppo Centro Nord, da sempre all’avanguardia nella produzione e progettazione di solai alveolari, risponde oggi alle richieste del mercato con una soluzione tecnologicamente avanzata ma di semplice utilizzo e grande competitività.
L’innovativo stabilimento ICN di Belfiore (VR) è stato appositamente concepito per la produzione con macchine vibrofinitrici degli elementi di grande spessore FORAP, oltre che delle travi da ponte
tipo PAV, che oggi trovano molteplici impieghi per impalcati di grandi luci e forti sovraccarichi.
I tecnici della ICN, PCN e dell’MCN mettono a disposizione la loro esperienza pluriennale per fornire un supporto nella progettazione e impiego dei grandi solai alveolari.
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[post_excerpt] => Il Gruppo Centro Nord fin dalla metà degli anni ’60 ha promosso e sviluppato l’impiego dei solai alveolari in Italia, investendo in ricerca e tecnologie che hanno permesso di passare dalla produzione di elementi di 8 cm di spessore (1966) ai 50 cm di spessore negli anni ‘80
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[post_content] => Realizzata a Catelletto di Belfiore in provincia di Verona, la nuova palazzina é la perfetta sintesi tra esigenze architettoniche in relazione all’inserimento della struttura nel proprio contesto ambientale e funzionale, e necessità strutturali volte a contenere il più possibile i pesi per il collegamento con gli elementi portanti.
La scelta del “GRC” (Glass Reinforced Concrete) unisce la possibilità di creare i rivestimenti con un materiale dalle caratteristiche forti e concrete per adempiere alle caratteristiche estetiche, ma nel contempo che soddisfi una moderna concezione del costruire che non vada ad appesantire le strutture portanti dell’edificio
La peculiarità costruttiva prescelta è quella di rivestimento a “portale” per creare il contrasto tra materiali solidi e concreti e le parti in “sfondato” realizzate con un materiale lucido come le facciate continue in vetro riflettente.
L’utilizzo di un rivestimento in “GRC” ha infatti permesso di calcolare l’intera struttura portante in Cls. (travi e pilastri) di un 25% più snella di una struttura analoga rivestita interamente in Cls. armato.
Il “cappotto” in “GRC” infatti ha permesso di nobilitare l’intero edificio, assecondando quella sua valenza di rappresentatività, vero scopo per cui è stato pensato.
Si tratta di un mix di elementi da assemblare a secco composti da capitelli, colonne, e pannelli a forma di portale ad arco (in unico pezzo), con geometrie, smussi e intagli sull’estradosso, praticamente irrealizzabili con le tradizionali casserature in c.a.
I tamponamenti di facciata così realizzati sono di un materiale composito costituito da impasto di cemento bianco 52.5, quarzo e aditivato con polimeri acrilici e armato con fibre di vetro alcalino resistenti – Lo spessore medio è contenuto in 15 mm.
I manufatti arrivano a dimensioni superiori a 4,5 mt. per uno sviluppo di circa 9 mq.
Il fissaggio alle strutture principali dell’edificio avviene per mezzo di carpenteria in acciaio progettata per potere consentire l’assoluta libertà di movimento dei manufatti rispetto alla struttura primaria.
Al loro interno è stato fissato per mezzo di accessori metallici un materassino di 6 cm di lana di vetro; tutti i pannelli sono passanti davanti alle strutture dell’edificio, garantendo un “cappotto” continuo ed eliminando ogni ponte termico.
Anche i punti di incontro tra i pannelli in “GRC”, le facciate continue ventilate ed i serramenti sono stati studiati rispettando la possibilità di movimento tra i componenti garantendo le tenute all’aria ed all’acqua.
La scelta di usare manufatti prefabbricati in “GRC” è stata dettata:
· dalla leggerezza degli stessi che si valutano con un peso di circa 30 Kg/mq.
·dalla adattabilità del “GRC” a qualunque forma architettonica senza fessurazioni in quanto l’armatura con fibre di vetro è capillare in ogni punto del manufatto.
·dall’integrazione corretta col sistema di facciata continua.
L’applicazione di questo materiale in composito ha toccato nella realizzazione della palazzina anche il suo aspetto più innovatore e tecnologico.
E’ stato infatti utilizzato come solaio nei piani ammezzati un solaio ultraleggero autoportante in “GRC”, di brevetto e produzione esclusiva del “GRUPPO CENTRO NORD” unico per modalità progettuali e caratteristiche meccaniche.
Nella fattispecie si tratta di un solaio di spessore H 30 cm rasato, studiato per coprire luci fino 10 mt e sostenere un carico d’esercizio pari a 450 Kg/mq totali; questo solaio, la cui posa a secco è estremamente pratica, trae i suoi più significativi vantaggi rispetto agli altri solai tradizionali alleggeriti per le seguenti caratteristiche:
· Totale autoportanza e possibilità di essere calpestato appena posato.
· L’estrema leggerezza che va a vantaggio dell’intera struttura e della sua movimentazione (H 30 cm pesa 90 Kg/mq + 30 Kg/mq di getti integrativi in opera nelle nervature).
· L’intradosso liscio a cassero d’acciaio di colore bianco senza necessità di essere trattato.
· Spessore ridottissimo delle nervature e delle croste inferiori e superiori da 10 a 12 mm.
· Possibilità di essere forato in qualunque punto e di alloggiare nell’incavo vuoto l’impiantistica.
· Possibilità di essere realizzato in moduli da cm 240, 120 e sottomoduli a piacere
La finitura della soletta superiore verrà completata con un materassino isolante termo-acustico stabilizzato da un massetto su cui poggerà il pavimento galleggiante finito.
Per ulteriori informazioni: www.gruppocentronord.it
[post_title] => La nuova palazzina del Gruppo Centro Nord
[post_excerpt] => L'impiego del "GRC" a garanzia di una struttura ad alte prestazioni
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[post_content] => Il progetto del centro, che sorge su un'area industriale dismessa della provincia di Bolzano (zona Aluminia 1), è caratterizzato da due volumi autonomi che condividono un'unica base, rappresentata dal piano interrato, e in collegamento tra loro mediante passerelle aeree in corrispondenza dei vari piani.
Questa soluzione ha consentito di soddisfare la richiesta del committente, il Consorzio Galvani (costituito da imprese prevalentemente artigiane), che prevedeva la realizzazione di spazi produttivi per ciascuna delle imprese, lo sviluppo di ulteriori spazi e l'ottimizzazione del lotto a disposizione.
All'interno del Centro sono insediate: 54 tra imprese artigiane, commerciali e di servizio.
Lo sviluppo del progetto
Uffici, laboratori, spazi espositivi, attività produttive e alloggi: la progetazione ha dovuto risolvere questa complessità.
Ha previsto così due corpi di fabbrica separati, ma in reciproca relazione architettonica: un volume, disposto lungo il fronte stradale di via Galvani, comprendente le esposizioni, gli uffici e gli alloggi di custodia; l’altro volume, parallelo al primo, che include le officine e i magazzini.
Il primo volume si articola, oltre al piano interrato, su cinque livelli fuori terra: il primo per le esposizioni, il secondo, il terzo e il quarto per gli uffici, il quinto per gli alloggi di custodia, mentre la copertura dell’edificio è stata realizzata a terrazze calpestabili.
Lo sviluppo del secondo volume, invece, contempla un piano interrato, senza soluzione di continuità con quello dell’edificio parallelo, destinato a magazzini e parcheggi coperti, il piano terra con laboratori per attività pesanti, il primo piano (accessibile tramite rampe carrabili, a senso unico, di salita e discesa) riservato ad attività lavorative leggere e il piano di copertura comprendente i locali tecnici per l’alloggiamento delle centrali termiche, gli impianti di raffrescamento e i locali contatori, oltre a due zone ludiche da utilizzare durante gli intervalli lavorativi e nel fine settimana.
Il progetto ha previsto la realizzazione di sei unità produttive al piano terra e undici al primo piano, in questo secondo edificio, mentre nel primo edificio sono stati ottenuti numerosi locali ad uso ufficio per attività produttive e dodici alloggi di custodia.
Nel piano interrato, comune a entrambi gli edifici, hanno invece trovato posto 24 garage (assegnati agli alloggi), diversi magazzini e numerosi posti macchina coperti, riservati agli addetti delle imprese consorziate.
L’altezza interna dei locali è di 5,20 metri per i magazzini al piano interrato, 2,40 metri per i parcheggi e i garage (posti su due livelli al piano interrato), 6,50 metri per i laboratori al piano terra, 5,30 metri per quelli posti al primo piano e 2,80 metri per gli uffici e gli alloggi. Uno spazio di relazione scoperto, sistemato a prato e completato da una piccola piazzetta, è stato poi ricavato tra i due edifici, realizzando un percorso pedonale interno, largo 10 metri e lungo quanto tutto il complesso (158 metri), che consente di collegare tutte le diverse unità presenti nei due edifici.
Questo asse pedonale interno, pur essendo uno spazio scoperto - quindi un volume non costruito – è un elemento costitutivo e caratterizzante l’intera concezione progettuale, ponendosi come cerniera di collegamento di tutto il complesso. Una sorta di promenade protetta dal traffico di via Galvani e aperta su di essa solo nel tratto centrale, in modo da formare una piazzetta di 24 per 20 metri, comprendente nello spazio centrale un locale di servizio ristoro per le aziende del complesso produttivo. Di questo spazio, pensato e disegnato in modo da favorire le relazioni sociali, è prevista una
sistemazione parte in lastricato per la circolazione pedonale e parte a verde con strutture di arredo esterno.
(A ogni spazio il suo sviluppo, in 'Centro artigianale Galvani: innovazione in opera';"i quaderni di EngineeringOnLine" n.3/2000 Gruppo Centro Nord).
Nell’ideazione del centro artigianale Galvani, una particolare attenzione progettuale è stata dedicata all’unità architettonica dei prospetti.
La diversità tipologica delle funzioni dei due corpi di fabbrica, rischiava, infatti, di avere come esito la progettazione di due edifici che, seppur collegati da un sistema di percorsi, sarebbero rimasti comunque entità separate sotto il profilo architettonico. In fase di progetto sono stati pertanto individuati alcuni elementi unificatori dell’intera scala di intervento, quali i percorsi (ponti pedonali e rampe carrabili), i setti verticali (vani scala, contenitori per le canalizzazioni) e la trabeazione in sommità.In questo modo è stato possibile inserire in un unico schema generale, i diversi episodi architettonici, che mantengono, però, una propria autonomia. Il complesso officine si presenta così sviluppato su due piani, con un volume quasi interamente trasparente e definito spazialmente da setti e trabeazioni, che lo fanno apparire come una sorta di cittadella fortificata.La palazzina uffici, invece, assume il carattere di un edificio composto da molte unità simili, ma differenti, in modo da accentuare il carattere, nello stesso tempo collettivo e personale, della struttura.Le singole unità sono poi collegate tra loro dagli elementi della copertura, che funge da cappello unificante.Le superfici in cemento armato, infine, sono lasciate faccia a vista, mentre le parti intonacate sono tinteggiate con colore bianco sabbia e tutti i serramenti sono in alluminio color argento.
(L'attenzione ai prospetti, in 'Centro artigianale Galvani: innovazione in opera';"i quaderni di EngineeringOnLine" n.3/2000 Gruppo Centro Nord).
L'intervento
Nella realizzazione del complesso artigianale Galvani, l’intervento del Gruppo Centro Nord (leader nel mercato dei solai alveolari), in abbinamento con l’azienda Ape, si è orientato alla velocizzazione dei tempi di realizzazione, semplificando la complessità costruttiva dell’organismo edilizio grazie all’utilizzo di elementi prefabbricati – travi suola in calcestruzzo armato e lastre alveolari precompresse – da completare in opera con getti integrativi, per creare un insieme strutturale unico. La grande innovazione applicata in quest’opera è stata la capacità di unire ai vantaggi tipici di una struttura prefabbricata (e cioè la velocità di realizzazione e la semplicità cantieristica), le peculiarità strutturali di grande rigidezza delle costruzioni in opera. Uno dei principali requisiti alla base della scelta strutturale era, infatti, la ridotta deformabilità degli orizzontamenti, che andava, comunque, associata a uno spessore degli impalcati il più contenuto possibile. Adottare il solaio alveolare, che assicura la massima rigidezza con gli spessori minori, risultava, dunque, la scelta più logica.
L’abbinamento con la trave Ape, che ha consentito di realizzare (con i getti integrativi in opera) un sicuro collegamento nel nodo strutturale, ne ha esaltato ancora di più le peculiarità. Era, infatti, fondamentale per una migliore funzionalità dell’edificio, destinato allo svolgimento di varie attività artigianali, limitare le vibrazioni indotte dal passaggi dei mezzi pesanti, compatibili con i forti sovraccarichi accidentali richiesti in progetto (15 kN/m²) Il transito di questi mezzi è stato reso possibile anche al primo piano dell’edificio, grazie alle rampe ottenute con il medesimo sistema costruttivo. Gli elevati interpiani previsti hanno reso obbligata la scelta di soli elementi autoportanti, per evitare il ricorso a complesse e onerose puntellature. Le ulteriori esigenze manifestate dalla Committenza, e cioè la necessità di avere la minima interferenza degli elementi verticali, hanno determinato l’individuazione della maglia strutturale ottimale per funzionalità e adattabilità in pianta, non prescindendo dalla convenienza economica. Il requisito della rapidità di esecuzione, inoltre, ha comportato uno studio accurato delle tempistiche di approvvigionamento dei materiali, in strettissima collaborazione con il cantiere, poiché l’edificio multipiano era realizzato alternando ai pilastri gettati in opera gli elementi orizzontali prefabbricati. La posa in opera tempestiva e veloce delle travi e delle lastre alveolari, infatti, consentiva una pronta ripresa dei getti in rapida concatenazione, per ottenere significativi risultati complessivi di risparmio dei tempi di cantiere.
(Innovazione e semplificazione in cantiere con lastre Rap e travi Ape, in 'Centro artigianale Galvani: innovazione in opera';"i quaderni di EngineeringOnLine" n.3/2000 Gruppo Centro Nord).SchedaTeam di progetto: Archh. Claudio Lucchin, Gianni Sarti, Guglielmo Concer.
Luogo: area Ex- Aluminia, prov. Bolzano.
Tipo di realizzazione: complesso artigianale, direzionale e residenziale.
Committente: Consorzio Galvani (Conferderazione nazionale dell'artigianato Bolzano).
Superficie coperta: 6.850 m².
Importo dei lavori: 30 mld lire.
Imprese: Impresa Lazzarotto; ICESIA; CLE (Bz).
Aziende fornitrici: Gruppo Centro Nord; Ape.
Fonte/estratti
'Centro artigianale Galvani: innovazione in opera';"i quaderni di EngineeringOnLine" n.3/2000 Gruppo Centro Nord.
Per maggiori informazioni: www.gruppocentronord.it
[post_title] => Centro artigianale Galvani: un esempio di innovazione
[post_excerpt] => Il Centro Galvani di Bolzano è un complesso artiginale, direzionale e abitativo che, in virtù della risposta formalmente unitaria data dal progetto architettonico alle differenti destinazioni d'uso degli spazi, si configura come insediamento urbano autosufficiente e circoscritto nell'estensione perimetrale, ricordando in tal modo un piccolo borgo mediovale.
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[post_content] => Uno stabilimento unico nel suo genere. Un nuovo punto di riferimento in un mercato ormai maturo che necessita di evoluzione. L’avanguardia nella produzione del solaio alveolare, dal taglio del manufatto alla realizzazione di lastre con altezze tra i 12 e i 120 cm.
Questo, l’innovativo centro di produzione Gruppo Centro Nord a Castelletto di Belfiore.
Operativo dal prossimo maggio, lo stabilimento rivoluzionerà alla base la produzione del solaio alveolare, proponendo un ciclo di processi progettati per essere automatizzati con investimenti supplementari contenuti e con significativi risparmi di mano d’opera.
1. INTRODUZIONE
Su un terreno di 70.000 m2 in Castelletto di Belfiore (Verona), a 3 km dal casello di Soave dell’autostrada Milano – Venezia, si trova in fase di avanzata realizzazione il nuovo centro produttivo ICN del Gruppo Centro Nord.
A partire dal maggio 2003 vi si produrranno in quantità maggiorata le tradizionali lastre alveolari in c.a.p. con spessori da 20 a 50 cm che costituiscono il cavallo di battaglia dell’attuale ICN di San Martino Buon Albergo (VR).
Vi si produrranno contemporaneamente i grandi e innovativi manufatti alveolari con altezza da 60 a 90 cm per impiego industriale e stradale che hanno determinato il successo della PCN di Cerano (Novara).
La capacità produttiva del nuovo impianto sarà oltre 2000 m2/giorno di manufatti in c.a.p. cioè la somma dei due attuali impianti ICN e PCN.
Di conseguenza anche l’area produttiva coperta è pari alla somma delle aree produttive dei due attuali impianti ICN e PCN cioè 7000 m2 disposti in un unico capannone largo 20 m e lungo 350 m.
Il salto di qualità rispetto agli attuali due centri ICN e PCN consiste nelle numerose innovazioni apportate al ciclo produttivo per dislocare in diverse aree le operazioni manuali che attualmente si svolgono contemporaneamente sull’intera area produttiva.
Si elimineranno in tal modo le sovrapposizioni di operazioni che intralciandosi a vicenda creano perdite di tempo e di produttività.
Inoltre si otterranno notevoli vantaggi di benessere ambientale e quindi di riduzione dei costi delle pulizie che saranno concentrate in spazi circoscritti mentre oggi interessano le intere aree coperte.
Durante il periodo iniziale di attività del nuovo impianto verranno messi a punto i vari processi innovativi per i quali non esiste nel mondo alcuna esperienza se non attraverso i prototipi realizzati negli ultimi 12 anni all’interno del Gruppo Centro Nord.
In questa prima fase pertanto tutte le operazioni, tranne la confezione del calcestruzzo, verranno eseguite manualmente senza vistose economie di mano d’opera rispetto alla situazione tradizionale. Tutti i processi sono però fin d’ora progettati per essere automatizzati con investimenti supplementari contenuti e con importanti risparmi di mano d’opera.
2. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO
Il capannone largo 18,50 m. netti all’interno dei pilastri e lungo 350 m. comprende due parti con diversa destinazione pressoché di uguale lunghezza.
Nella prima metà sono installati sette banchi di getto lunghi 150 m alle cui estremità sono posizionati, ribassati rispetto al piano di getto, i blocchi di ancoraggio dei trefoli di precompressione.
Ciascun ancoraggio è dimensionato per un tiro di 450 ÷ 500 ton.
Nella seconda metà del capannone sono installati sette banchi di stagionatura anch’essi lunghi 150 m., perfettamente allineati ai banchi di getto e collegati a ciascuno di essi tramite uno speciale banco di flesso lungo 12 m.
Sia i banchi di getto che di stagionatura sono costituiti da semplici telai in carpenteria dotati di assali con quattro ruote ciascuno disposti a 2 m. uno dall’altro.
Sia i banchi di getto che di stagionatura sono muniti di tubi percorsi da acqua surriscaldata per accelerare l’indurimento del calcestruzzo.
Gli assali di ogni banco di getto possono essere sollevati simultaneamente di circa 3 cm mediante piccoli cilindri oleodinamici, mentre gli assali dei banchi di stagionatura sono fissi e possiedono ruote rivestite per sostenere il manufatto in c.a.p. senza danneggiarne l’intradosso.
Ogni manufatto monolitico largo 1,2 m e lungo poco meno di 150 m viene gettato su un pianale a nastro in acciaio avente le medesime dimensioni del manufatto e costituito da una serie di lamiere saldate testa a testa aventi spessore 15 mm.
I sette pianali in lamiera d’acciaio sono mobili e scorrono longitudinalmente dal banco di getto al banco di stagionatura e viceversa.
In fase di getto il pianale è appoggiato sul banco di getto e vi rimane finché il calcestruzzo del manufatto non ha raggiunto l’indurimento minimo indispensabile.
Dopodiché pianale e manufatto vengono trasferiti dal banco di getto al banco di stagionatura passando attraverso il banco di flesso.
Quest’ultimo ha la funzione di separare il pianale in acciaio dal manufatto in calcestruzzo facendo flettere gradualmente il pianale verso il basso in modo da portarlo su un piano orizzontale posto circa 30 cm al di sotto del manufatto.
Lungo tutto il banco di stagionatura il manufatto procede longitudinalmente scorrendo sopra le ruote rivestite mentre il pianale in lamiera scorre parallelamente ad esso, ma al disotto delle ruote rivestite.
Appena dopo il totale trasferimento del manufatto, il pianale ritorna al di sopra del banco di getto riattraversando il banco di flesso.
Il pianale mobile ed il banco di flesso costituiscono il cuore innovativo di questo impianto e sono oggetto di brevetti internazionali di proprietà del Gruppo Centro Nord.
La movimentazione del pianale di getto portante il manufatto in c.a.p., il successivo ritorno del pianale in posizione di getto, la stesura dei trefoli sul banco di getto ed altre manovre simili vengono eseguite grazie ad un paio di piccoli locomotori a batterie che vengono spostati dal carroponte principale da una all’altra linea di produzione.
Per tutta la lunghezza del capannone di produzione, accanto ai sette banchi di getto e di stagionatura, sono previste due linee di banchi di servizio multiuso.
Il loro principale impiego consisterà nella confezione e nel deposito temporaneo delle gabbie d’armatura lunghe circa 150 m. che al momento opportuno devono essere posizionate sui banchi di getto per la produzione dei grandi manufatti industriali o stradali con altezze possibili da 50 cm a 120 cm.
La traslazione di queste lunghe gabbie d’armatura parallelamente a se stesse dai banchi di servizio alle linee di utilizzo viene effettuata con l’ausilio di n. 17 paranchi trasversali appesi ciascuno ad una trave a doppia pendenza portante la copertura del capannone sopra la zona di stagionatura.
Naturalmente questo tipo di trasferimenti blocca temporaneamente l’impiego dei carriponte di servizio esclusivamente nella zona di stagionatura che è la meno trafficata.
Queste due linee di banchi di servizio verranno occasionalmente impiegate anche per il getto di manufatti non precompressi.
2.1 I CARRIPONTE INTERNI DI SERVIZIO
Il capannone di produzione è dotato di tre livelli di carroponte sovrapposti.
Il livello più basso (4 m. da terra) è dedicato ai due carroponte alimentatori delle due macchine vribrofinitrici che operano contemporaneamente su due linee di getto.
Ciascuna macchina vibrofinitrice sarà seguita passo passo dal suo carroponte speciale a tre travi dotato di carro-argano da 10 ton. e di carro-benna da 2 m3 che riceve il calcestruzzo dal vagonetto aereo (che corre lungo una pilastrata dal capannone) e lo riversa gradualmente nell’alimentatore della macchina stessa.
La via di corsa di questi carriponte alimentatori è lunga circa 170 m. perché il loro servizio è limitato alla zona dedicata al getto dei manufatti cioè alla metà del capannone di produzione.
Al livello superiore (9 m. da terra) sono posti i due carriponte con portata 15 ton. a servizio di tutto il capannone di produzione. La loro via di corsa è lunga pertanto 350 m. e al di sopra di essa è impostata la copertura del capannone tranne che per un solo tratto centrale lungo circa 15 m.
In questo tratto il capannone si rialza e a quota 14 m. da terra è posta la via di corsa del 3° livello di carroponte con via di corsa trasversale rispetto al capannone di produzione lunga circa 35 m.
Scopo di questo carroponte è di mettere in comunicazione l’interno del capannone con le zone di servizio poste ai due lati dal capannone.
Queste zone di servizio consistono nell’area di lavaggio delle macchine finitrici e nell’area del trattamento dei liquami cementizi per il loro reimpiego nella confezione del calcestruzzo.
2.2 LA PRODUZIONE E DISTRIBUZIONE DEL CALCESTRUZZO
Accanto al capannone di produzione, in posizione intermedia tra la zona di getto e la zona di stagionatura è posizionata la centrale di betonaggio.
Si tratta di una torre a base quadrata con lati di 8 m. ciascuno, alta 32 m.
Alla sommità della torre giungono gli inerti caricati da un nastro trasportatore lungo quasi 70 m. e vengono distribuiti negli otto settori del silo la cui capacità è di 600 m3 in totale.
Al di sotto del silo una tramoggia pesatrice pesa 5 ton. di miscela di inerti in circa 1 minuto e conferisce il contenuto ad una della tre tramogge di attesa poste sopra il piano dei mescolatori.
Inizialmente è stata eseguita l’installazione di un solo mescolatore planetario ad asse verticale, da 2 m 3 di calcestruzzo reso. Si prevede a breve l’installazione di un secondo mescolatore identico, mentre un terzo mescolatore, benché previsto in progetto, non sarà installato se non per future necessità oggi non prevedibili.
Al di sotto del piano dei mescolatori una tramoggia semovente (da raddoppiare nel prossimo futuro) trasferisce il calcestruzzo dal mescolatore al vagonetto ad alta velocità che si trova all’interno del capannone di produzione.
Il vagonetto si muove con moto rettilineo alla velocità di 200 m/min lungo un doppio binario sostenuto da mensole in acciaio fissate a tutti i pilastri di un lato della zona getto del capannone.
Automaticamente il vagonetto si ferma in corrispondenza del carroponte alimentatore al quale è indirizzato e, ribaltandosi, scarica il calcestruzzo nella benna del carroponte.
La mescolatura e la distribuzione del calcestruzzo vengono eseguite automaticamente su chiamata del conduttore della macchina vibrofinitrice.
La ditta veronese SIMEM ha fornito la struttura in acciaio zincato della torre, i silos degli inerti, le tramogge pesatrici, di attesa e di trasferimento del calcestruzzo nonché il nastro caricatore degli inerti completo di tramogge di partenza e nastro distributore in sommità.
La ditta danese SKAKO fornisce le bocchette di caricamento della tramoggia pesatrice, i mescolatori del calcestruzzo, il vagonetto ad alta velocità ed il programma software per il controllo e l’automazione dell’intera centrale di betonaggio e di distribuzione del calcestruzzo.
2.3 LA STAZIONE DI TAGLIO
La testata est del capannone, successiva alla zona di stagionatura, è occupata dall’impianto fisso e circoscritto delle macchine segatrici le quali tagliano su misura il lungo manufatto monolitico in c.a.p. che si muove passo passo sul banco di stagionatura in direzione della stazione di taglio per ottenere le singole lastre finite come da progetto.
Negli impianti di produzione tradizionali le macchine segatrici a disco diamantato si spostano lungo il manufatto in c.a.p. stagionato sul banco di getto e lo tagliano in singole lastre abbandonando lungo tutto il percorso vari ettolitri di fanghiglia cementizia e generando oltre alle immancabili nuvolette di polvere volatile anche il caratteristico rumore stridente dei dischi diamantati.
Inoltre il disco di taglio delle macchine segatrici tradizionali affonda nel manufatto dall’alto verso il basso fino quasi a toccare la superficie metallica del banco di getto, poi si sposta orizzontalmente per tagliarne l’intera sezione.
Occorre considerare che il diametro del disco deve essere necessariamente quasi tre volte lo spessore del manufatto da tagliare per cui un manufatto alto 50 cm richiede un disco ø 1.40 m.; un manufatto da 70 cm richiede il ø 1.90 m. che è già una misura non più proponibile sia per il costo dei dischi della macchina segatrice, sia per le dimensioni della macchina stessa come insegna l’esperienza della PCN di Cerano.
Dato che il nuovo impianto di Castelletto di Belfiore è stato progettato per produrre manufatti fino a 1.20 m. di altezza si è predisposto il taglio mediante due dischi diamantati; il primo che taglia metà spessore dall’alto verso il basso ed il secondo che taglia l’altra metà spessore dal basso verso l’alto.
In tal modo è stato possibile contenere entro misure e costi ragionevoli sia le macchine segatrici che i dischi diamantati.
Questa innovativa modalità di taglio è stata resa possibile solo facendo scorrere il manufatto su apposita rulliera dal banco di stagionatura verso l’impianto fisso delle segatrici.
Negli impianti tradizionali questa operazione di taglio sarebbe decisamente impossibile.
La stazione di taglio studiata in collaborazione con NORDIMPIANTI SYSTEM che la sta realizzando è costituita da una imponente incastellatura di profilati in acciaio che si approfondisce per 4,5 m. sotto il piano di scorrimento dei manufatti e si innalza più di 6,0 m. sopra di esso. Le macchine segatrici si muovono su apposite vie di corsa trasversali alla testata del capannone e si posizionano in fronte ad una delle sette linee di produzione sulla quale un manufatto ha terminato la stagionatura.
Le vie di corsa delle segatrici sono tre.
La prima porta due segatrici munite di più dischi diamantati di piccolo diametro predisposti per i tagli longitudinali del manufatto.
Di queste due, una segatrice opera sopra al manufatto ed esegue le cosiddette fresature. L’altra dal di sotto taglia longitudinalmente il manufatto per ottenere le lastre con larghezza ridotta sottomodulo.
La seconda via di corsa porta le due grandi segatrici (una superiore ed una inferiore) che eseguono i tagli trasversali ortogonali e inclinati per ottenere dal manufatto monolitico le singole lastre alveolari.
La terza via di corsa porta una speciale macchina segatrice che pratica eventuali intagli nelle testate delle lastre.
Al di sotto dell’incastellatura delle segatrici è posto un robusto nastro trasportatore che raccoglie i ritagli cementizi scartati dalle lastre e li porta in superficie.
Inoltre una apposita canaletta raccoglie i liquami di taglio e li convoglia ad una speciale pompa di sollevamento.
Adiacente alla stazione di taglio una macchina spingitrefoli svolge i trefoli dalle matasse e li predispone già tagliati su misura in apposite canalette ricavate sotto i banchi di stagionatura.
Le teste dei trefoli così preparati emergono pronte per l’utilizzo alle spalle dell’ancoraggio di contrasto posto al disotto dei banchi di flesso.
2.4 ACCATASTAMENTO, STOCCAGGIO E CONSEGNA DEI MANUFATTI
Immediatamente dopo la stazione di taglio le singole lastre alveolari completamente finite vengono sostenute da piccoli carrelli e sospinte sulla via di corsa del carro accatastatore lunga circa 70 m. la quale si trova all’aperto, in prosecuzione del capannone.
Si tratta di una leggera e veloce gru a cavalletto che preleva le lastre alveolari destinate ad una singola commessa e le impila creando cataste alte fino a 3 m. Essa è dotata di speciali organi di presa per velocizzare al massimo l’operazione di prelievo delicato e impilaggio molto preciso delle lastre alveolari nell’apposita area di accatastamento.
Questa area è servita da un grande carroponte con luce 40 m. e portata 60 ton. che si muove ortogonalmente al capannone all’altezza di circa 12 m. da terra per trasferire le cataste in testa ad una delle cinque linee di stoccaggio parallele al capannone di produzione.
Ciascuna linea di stoccaggio è larga 23 m. e lunga quasi 200 m.
Le prime due linee adiacenti il capannone saranno servite da un carro cavalletto ciascuna progettata per depositare le cataste in modo ordinato e compatto.
Le altre tre linee di stoccaggio saranno servite dai carrelli elevatori di proprietà ICN.
Parallelamente alla via di corsa del grande carroponte con luce 40 m. è prevista la realizzazione di una seconda via di corsa per carriponte più leggeri con luce 16 m. da adibire alla preparazione delle consegne delle lastre alveolari ai clienti.
Al disotto di questi carriponte leggeri verranno depositate le cataste di lastre da consegnare.
Il carroponte preleverà da ogni catasta la giusta sequela di lastre da caricare su ogni autocarro e ne predisporrà preventivamente lo stivaggio a terra.
All’arrivo dell’autocarro da caricare questo carroponte con due soli sollevamenti, di non più di 15 ton. ciascuno, completerà il carico dell’autocarro.
In attesa dell’allestimento di questa linea di carriponte il carico su autocarro verrà eseguito ancora con i tradizionali carrelli elevatori a forche.
2.5 IL TRATTAMENTO DELLE ACQUE E DEGLI SCARTI CEMENTIZI
Le zone di pulizia e di dilavamento di calcestruzzo fresco sono dislocate alla due estremità della zona di getto nel capannone di produzione.
L’estremità più vicina alla prima testata del capannone riceve quantità di liquami molto limitate provenienti dalla pulizia della zona di tesatura trefoli e dalle rapide pulizie delle macchine vibrofinitrici al termine di ogni pista gettata.
In questa posizione verrà collocata una coclea separatrice che preleva le sabbie e ghiaie da reimpiegare nella confezione del calcestruzzo mentre fa tracimare l’acqua torbida in una serie di piccoli serbatoi di decantazione.
L’acqua chiarificata viene raccolta in una vasca interrata, ne viene neutralizzata l’alcalinità mediante insufflaggio di anidride carbonica e viene utilizzata per ulteriori lavaggi.
La seconda estremità della zona di getto coincide con l’area predisposta per il lavaggio a fondo delle macchine vibrofinitrici, che comprende anche il lavaggio del vagonetto e di tutte le benne distributrici di calcestruzzo.
Questa area, inoltre, si trova adiacente alla torre di betonaggio e pertanto raccoglie anche le pulizie dei mescolatori.
In questa zona verranno installate due coclee separatrici e tutti gli impianti di trattamento saranno doppi per permetterne il funzionamento continuo anche in caso di manutenzione di uno degli impianti.
Tutti i prodotti reflui confluenti in questa zona verranno reimpiegati nella confezione del calcestruzzo.
Le sabbie e le ghiaie separate e lavate rientreranno nel ciclo degli inerti, l’acqua torbida verrà mantenuta in agitazione e verrà pompata direttamente nel serbatoio pesatore posto al disopra dei mescolatori per essere utilizzata totalmente come acqua di impasto.
La terza zona di trattamento è posta accanto alla stazione di taglio.
In questa zona i prodotti da trattare sono diversi da quelli considerati sopra perché non provengono dal dilavamento del calcestruzzo fresco, ma dal taglio del calcestruzzo indurito.
Gli scarti di manufatto con dimensioni medie e grosse vengono spezzettati da apposita mascella montata su escavatore e vengono venduti a ditte autorizzate. Queste separano i residui di ferro del calcestruzzo rivendendo sia i rottami di ferro che il calcestruzzo macinato che costituisce ottimo sottofondo stradale.
Il liquame di taglio viene convogliato in un filtro-pressa che chiarifica l’acqua trattenendo le parti fini le quali, di tanto in tanto vengono pressate da un cilindro oleodinamico e strizzate fino a formare mattonelle solide che seguono il ciclo degli scarti di manufatto.
Le acque di risulta invece seguono il ciclo delle acque meteoriche che dilavano i piazzali di stoccaggio e devono essere trattare prima di essere scaricate con scrupolosa attenzione nel vicino Canale Masera di proprietà di un Consorzio di Bonifica per impiego irriguo.
Il Canale Masera può ricevere esclusivamente acqua disoleata, priva di materiali galleggianti tipo polistirolo espanso, pezzi di legno, stracci, carta e priva anche di residui di decantazione.
Anche la quantità d’acqua che il Canale può ricevere è strettamente limitata a 100 m3/ora.
E’ stato pertanto necessario costruire una trincea in c.a. profonda 3 m., larga 4 m. e lunga 150 m. che attraversa tutto il piazzale di stoccaggio ed ha la capacità di accumulare le acque meteoriche che non possono essere scaricate immediatamente nel Canale.
La grande trincea è inoltre suddivisa in tre canali longitudinali: i due canali laterali ricevono direttamente l’acqua dalle condotte fognarie del piazzale e fungono da decantatori delle parti pesanti. Il canale centrale riceve l’acqua che tracima al di sopra dei muri divisori quando il livello dell’acqua nei canali laterali supera la loro altezza.
Il canale centrale pertanto funge da disoleatore raccogliendo e trattenendo tutto ciò che galleggia.
Una testata del triplice canale è adibita a locale pompe per sollevare e scaricare nel Canale Masera esclusivamente l’acqua pulita nella quantità consentita.
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Il nuovissimo stabilimento di produzione di Belfiore, sempre in provincia di Verona, rappresenta un modello unico in Italia per capacità produttiva e tecnologie applicate.
Le aziende del Gruppo GCNGRUPPO CENTRO NORD SPASede produttiva di Verona (ICN- Immobiliare Centro Nord)
Via Castelletto, 5 – 37050 Belfiore (VR)
Tel 045/6149279 Fax 045/6149275
www.gruppocentronord.it
e-mail: icn@gruppocentronord.itSede produttiva di Novara (PCN - Precompressi Centro Nord)
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e-mail: icn@gruppocentronord.it (ufficio commerciale)
GRC System Building srl
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Tel 0343/49217 Fax 0343/48689
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Info dalle aziende - Il Gruppo Centro Nord nella nuova circonvallazione di Moena - INFOBUILD
