Altra Sede della Regione Lombardia

Il complesso è adiacente al nuovo grande parco di 100mila metri quadrati e alla città della moda; l’intervento, del valore di 400 milioni di Euro, è parte del Piano integrato per la riqualificazione dell’area Garibaldi-Repubblica-Varesine. L’architettura è caratterizzata da una grande flessibilità organizzativa, all’interno, oltre agli uffici della Regione, al centro congressi, alle sale convegni, alla biblioteca e alla mediateca, sono previste infatti attività commerciali e servizi per i cittadini. Ristoranti, caffè, negozi, edicole, librerie, agenzie di viaggio, asili, palestre, esposizioni e auditorium attireranno i cittadini e renderanno questi spazi piacevoli e funzionali. Attorno all’Altra Sede sorgeranno un grande parco urbano e un sistema di portici, aree pedonali e di sosta.
Su un’area complessiva di 30.000 mq, il complesso edilizio di Altra Sede, che ospiterà gli uffici di Regione Lombardia, è costituito dalla torre e da quattro grandi ali ad andamento sinusoidale, integrate in un sistema di piazze interamente pedonale.
Il complesso architettonico è realizzato prevalentemente in calcestruzzo, ferro e vetro e concepito secondo la filosofia della massima sostenibilità ambientale, con pompe di calore, pannelli fotovoltaici e generatori ad idrogeno.
Il progetto rientra nel complesso architettonico commissionato a Infrastrutture Lombarde S.p.A. (società interamente partecipata da Regione Lombardia e costituita nel 2003 allo scopo di coordinare la realizzazione di nuovi progetti infrastrutturali, nonché di gestire e valorizzare il patrimonio immobiliare regionale), progettato da Pei Cobb Freed & partners di NY, in collaborazione con Caputo partnership e Sistema Duemila, e realizzato da Consorzio Torre nel centro di Milano.
Il completamento dell’opera è previsto per Sant’Ambrogio 2009 e la consegna alla Regione per il 2010.
In generale, ecco i dati del progetto:
– superficie totale del Piano Integrato d’Intervento mq 230.338,
– superficie totale dell’intervento (slp.) mq 87.000,
– superficie totale occupata dal complesso Altra Sede mq 30.000,
– superficie costruita complessiva mq 190.000,
– spazi con funzioni pubbliche mq 4.500,
– superficie parcheggi mq 35.150.

Per la prima volta il cantiere di Altra Sede di Regione Lombardia ha recentemente aperto le porte organizzando una visita che ha permesso ai professionisti delle costruzioni di conoscere da vicino gli aspetti architettonici e tecnico-costruttivi, che caratterizzano questa grande opera.
E’ emersa in particolare la fondamentale collaborazione fra aziende, che ha permesso di sviluppare soluzioni innovative e risolutive in un contesto certamente molto impegnativo e complesso, dominato dalla necessità di rispettare un timing severo.

Autorevole la partecipazione anche degli organi istituzionali e delle realtà più accreditate del settore delle costruzioni a livello regionale e nazionale.
Infrastrutture Lombarde, in collaborazione con Impregilo SpA, primo general contractor in Italia ed entità direttiva della realizzazione tecnica dell’opera affidata a Consorzio Torre SpA, ha sostenuto l’idea dell’evento in cantiere proposta da: Cobiax Technologies Srl, Cordioli &C. Spa, CSP Prefabbricati Spa, Doka Italia Spa, Gruppo Centro Nord Spa, Gruppo Vela.

Nel cantiere di Altra Sede di Regione Lombardia, l’innovazione progettuale, la scienza delle costruzioni e la tecnologia dei materiali, si associano alla rapidità di esecuzione e all’altissima qualità dei risultati. Tutto questo è reso possibile proprio dalla sinergia operativa fra aziende.

Ha introdotto la visita una relazione del Prof. Franco Mola, Docente del Dipartimento di Ingegneria strutturale del Politecnico di Milano e progettista delle strutture in opera. Nella sua relazione, il Prof. Mola ha messo a fuoco gli aspetti progettuali ed esecutivi più caratterizzanti, quali Pilastri e travi, Cantiere “rampante”, Solai, Carpenteria metallica.

Vi proponiamo qui di seguito gli interventi e le soluzioni adottate dalle aziende coinvolte nel progetto.

COBIAX TECHNOLOGIES SRL
Il gruppo promuove sui mercati internazionali la tecnologia per la realizzazione di un solaio a piastra in c.a. alleggerito con corpi cavi di polietilene ad alta densità. L’innovativo sistema è coperto da un nuovo brevetto depositato nel 2004.
Il Core 1 è una torre di 39 piani alta 161 metri i cui solai si sviluppano per circa 32.000 mq.
I solai, con comportamento a piastra bidirezionale, hanno spessore 35 cm e sono alleggeriti con il sistema Cobiax.
L’alleggerimento del solaio si ottiene mediante l’inserimento di sfere in polietilene ad alta densità (PEHD) tra la maglia di armatura inferiore e la maglia superiore. L’introduzione di questo tipo di solaio ha generato numerosi vantaggi dal punto di vista strutturale (in particolare migliore risposta alle azioni orizzontali generate da vento e sisma: solaio con comportamento a piastra e fino al 35% in meno di peso proprio rispetto il massiccio) e della velocità di posa in opera (la modularità del sistema Cobiax ha consentito di realizzare fino a 1000 mq di solaio a settimana, un impalcato in media ogni 5.5 giorni).
Soluzioni adottate
Moduli Cobiax CBLM-L misura 13,60 x 2,50 m realizzati con sfere di alleggerimento PEHD Ø 270 mm. La velocità di posa è garantita dalla modularità del sistema (un modulo copre una superficie di 34 mq) e dalla leggerezza del sistema (peso medio di un modulo 500 Kg). La leggerezza dei moduli consente di portare sul piano di posa, con una semplice gru da cantiere, pacchetti composti da più moduli. L’intradosso del solaio completamente piano semplifica la realizzazione della parte impiantistica.
Fasi
• Posizionamento delle casseforme tipo Doka e distanziatori per garantire la resistenza al fuoco
• Arrivo in cantiere dei moduli Cobiax trasportati con un bilico
• Posa dei moduli sulle casseforme utilizzando una semplice gru da cantiere
• Posa dell’armatura integrativa inferiore, di sospensione e dei cordoli
• Posa dell’armatura superiore e dei connettori resistenti a taglio (Peikko)
• Getto dei primi 10/12 cm di calcestruzzo (per evitare il fenomeno del galleggiamento)
• Dopo 2/3 ore completamento del getto
• Scasseratura

CORDIOLI &C. SPA
Cordioli Costruzioni Metalliche, società del Gruppo Industriale Tosoni di Verona, è leader nel mercato italiano ed europeo delle costruzioni di strutture e carpenterie metalliche.
Nell’intervento per il cantiere dell’ASRL le carpenterie metalliche sono state costruite e saldate presso lo stabilimento di Valeggio sul Mincio (Verona) e l’intero ciclo produttivo, compresa la verniciatura, è durato complessivamente tre mesi. Prima di procedere con la disegnazione costruttiva delle travi e la costruzione delle stesse, si sono verificate la logistica e i vincoli di cantiere.
In particolare:
• spazio disponibile per l’ingresso in cantiere sia delle carpenterie metalliche, sia dei mezzi di sollevamento;
• zona di stazionamento e manovra della autogru;
• portata della soletta per le reazioni degli stabilizzatori della autogru e della pila provvisoria;
• sequenza di montaggio delle travi e verifica della stabilità delle stesse.
Soluzioni adottate
In ragione delle necessità rilevate, è stata intrapresa la scelta di costruire la trave principale a cassone (lunghezza = 27 metri; peso = 60 tonnellate ) in due metà uguali, in modo da ridurne sia la lunghezza trasportabile, sia il peso sollevabile con l’autogru in cantiere. In cantiere è stata allestita una pila provvisoria “ad hoc” tra i due pilastri in c.a. per consentire la posa e la giunzione saldata in quota delle due travi metalliche, costituenti la trave principale a cassone. Completato e controllato il giunto saldato della trave principale a cassone, con l’autogru sono state posizionate le due travi laterali. Si è proceduto con il completamento della posa delle colonne in profilo tubolare, delle travi di bordo e di quelle di piano secondarie doppie. Tra il montaggio del 1° piano e quello del 2°, l’impresa ha provveduto alla realizzazione della soletta in c.a. Ultimata l’attività di montaggio delle carpenterie metalliche, è stato applicato alle stesse l’intonaco R120 per la protezione al fuoco.
Fasi
• Posa della pila provvisoria e dei ritegni trasversali sui pilastri in c.a.
• Sollevamento e posa su pila provvisoria della trave principale a cassone suddivisa in due metà
• Posa travi laterali
• Giunzione saldata in opera della trave principale a cassone
• Posa colonne profilo tubolare su calotte sferiche
• Posa travi di bordo
• Posa travi di piano secondarie doppie
• Realizzazione della protezione al fuoco su tutte le strutture metalliche con intonaco R120

CSP PREFABBRICATI SPA
Il progetto originario di cantiere prevedeva un metodo costruttivo totalmente “in opera”. Ma questo, per sopraggiunte esigenze organizzative, avrebbe comportato notevoli difficoltà nel rispetto della tempistica. In un concreto spirito di “solution provider”, CSP ha messo a punto una proposta di fattibilità alternativa e risolutiva, basata sull’impiego del proprio sistema SMQ. La proposta si è dimostrata la più convincente, anche rispetto ad una soluzione totalmente in acciaio, tanto per la velocità di montaggio, quanto sul piano delle prestazioni finali. L’incarico di CSP prevede la fornitura e il montaggio di 6.000 metri lineari di pilastri e 20.000 metri lineari di travi. CSP ha ottenuto anche l’importante commessa dei pilastri strutturali della Torre. L’incarico è particolarmente significativo, in quanto si riferisce ad elementi fondamentali nella costruzione dei 39 piani che andranno a costituire l’edificio più alto d’Italia.
Soluzioni adottate
Il sistema SMQ di CSP è una soluzione costruttiva integrata di alta adattabilità alle diverse esigenze progettuali e cantieristiche, che ottimizza tempi realizzativi e costi. Le travi, del tipo reticolare misto PREM, sono dotate di fondelli in calcestruzzo, ottenuti con una speciale ricetta antifessurazione, frutto della ricerca Assoprem ed i pilastri tubolari in acciaio, riempiti in calcestruzzo, costituiscono un’evoluzione originale del classico pilastro cerchiato misto. Il sistema è stato accuratamente testato da autorevoli istituzioni di settore e collaudato con successo in molteplici scenari di cantiere. Il sistema SMQ assicura numerosi vantaggi, oltre al risparmio di tempo, fra cui autoportanza ed elevata sicurezza antisismica. Nella costruzione della torre di 39 piani, i Pilastri Cerchiati Misti di CSP sono utilizzati a partire dal 16° fino al 39° livello (l’ultimo strutturale), al di sopra del quale insisterà una struttura “a guscio” in acciaio e vetro. Si è deciso di ricorrere ai pilastri PCM del sistema SMQ di CSP, perché dal 12° piano della torre la committenza si è trovata ad affrontare un aumento esponenziale delle difficoltà, la cosiddetta “problematica dei fabbricati alti”.
Si è quindi pensato di ricorrere ad una tecnologia che permettesse di facilitare i compiti con una soluzione “ad hoc”, ma che rispettasse il capitolato (che non prevedeva l’uso del prefabbricato per i piani alti): i PCM e un impalcato orizzontale in opera. Si è così optato per una tecnologia “ibrida” come il PCM, utilizzato come guscio in acciaio con all’interno un’armatura costituita dalla gabbia prevista dal progetto, ma adattata al tema specifico. In questo modo i tempi sono più rapidi, una media di 5.5 giorni per piano, invece degli 8 necessari prima dell’utilizzo dei PCM, il che significa che la struttura sarà completata con ben 60 giorni in meno.
Fasi
Nei corpi bassi, le fasi di montaggio del sistema SMQ sono le seguenti:
• Getto della soletta di partenza con tirafondi e ferri d’attesa dei pilastri con utilizzo di apposite dime;
• Posa del primo concio di 4 piani di pilastri PCM;
• Posa delle funi di sicurezza (vita) fra i pilastri, per mezzo di trabattelli, utilizzando gli specifici ancoraggi all’uopo previsti e realizzati;
• Posa delle Travi PREM per mezzo di trabattelli;
• Posa delle predalles, camminando sulle travi vincolati alle funi di sicurezza;
• Posa degli sbalzi e dei parapetti definitivi, realizzati con casseri Doka, vincolati sempre alle stesse funi di sicurezza;
• Posa delle armature integrative;
• Getto di solaio, travi e pilastri (un piano).
Nella torre, le fasi di montaggio del sistema sono le seguenti:
• Getto della soletta di partenza con tirafondi e ferri d’attesa dei pilastri con utilizzo di apposite dime;
• Posa del primo concio di 3 piani di pilastri PCM;
• Posa dei tavoli Doka;
• Posa dei pannelli alleggeriti Cobiax;
• Posa delle armature integrative;
• Getto di solaio e pilastri (un piano).

DOKA ITALIA SPA
I tempi stretti di realizzazione, gli alti standard di sicurezza e le esigenze architettoniche e strutturali del progetto Altra Sede, hanno richiesto soluzioni che garantissero la massima efficienza produttiva. Doka -leader internazionale specializzato in tutti gli ambiti di applicazione delle casseforme – sulla base del know how e della consolidata leadership internazionale, ha proposto una combinazione di sistemi che ottimizzassero i risultati in termini di efficienza, sicurezza e qualità.
Innovativi sistemi autorampanti, abbinati a moderni sistemi di casseratura per pareti e solai, sono stati integrati con dispositivi di protezione e movimentazione automatica, con l’obiettivo di realizzare un vero e proprio “cantiere rampante”, che si sviluppasse verso l’alto in modo rapido e sicuro, e con un ridotto supporto dei tradizionali mezzi di sollevamento.
Soluzioni adottate
Il Core 1 viene realizzato con il sistema autorampante SKE, impiegato anche sul cantiere dell’edificio più alto del mondo, la Burj Dubai Tower. SKE è un sistema automatico rampante adatto per strutture di qualsiasi forma e altezza, che permette l’avanzamento delle casseforme unitamente ai ponti di servizio e getto, in un’unica soluzione, e senza l’ausilio della gru. Il nucleo dell’edificio presenta una dimensione in pianta di 15,5 x 16,3 m, che va assottigliandosi a 9,25 x 16,3 m dal livello 32 al 41. Il sistema autorampante è costituito da 45 mensole SKE 50 sulle quali vengono installati 930 m2 di cassaforma a travi Top50, ed è stato studiato in modo da poter essere adattato alla geometria variabile della torre mediante la rimozione di appositi moduli. 4 unità autorampanti sono interamente dedicate alla movimentazione della pompa di distribuzione per il calcestruzzo. A totale garanzia di sicurezza per gli operatori in quota, il perimetro dei solai è dotato dello schermo di protezione a garanzia della massima sicurezza dei lavoratori in quota.
Fasi
Per ogni ciclo di lavoro settimanale (in media 5.5 giorni), vengono gettati fino a 930 m2 di elevazioni. Il Core avaza con tre/quattro piani d’anticipo rispetto a solai e pilastri, evitando così interferenze fra le diverse attrezzature e lavorazioni.
I tempi di realizzazione, già contenuti grazie all’impiego dei sistemi autorampanti, vengono ulteriormente compressi dall’impiego del sistema a tavoli, la soluzione più economica e veloce per la realizzazione dei solai gettati in opera pieni. Il sistema a tavoli Dokamatic, di ultima generazione, è dotato di dispositivi di sicurezza integrati e di apposite attrezzature che ne velocizzano la movimentazione e che vengono impiegati nel cantiere, quali il carrello DF per la traslazione orizzontale e la nuova piattaforma di sollevamento TLS per la traslazione verticale, senza l’impiego della gru.
Due piattaforme di sollevamento TLS sono state previste sui lati lunghi dei solai, dotate di movimentazione idraulica, e quindi autonome rispetto alla gru, per la traslazione dei tavoli al solaio successivo. La programmazione delle lavorazioni, con cicli settimanali in media di 5.5 giorni, prevede il disarmo anticipato, a maturazione non ancora completa, dei solai, mediante una ripuntellazione con maglia 2,5 x 2,5 m, integrata già durante la fase di armo del sistema stesso.

GRUPPO CENTRO NORD
Il Gruppo Centro Nord è leader in Italia e nel mondo nel settore dei solai alveolari per aver introdotto sul mercato nuove tipologie di alveolari con spessori fino a 100 cm per impalcati di grandi portate e grandi luci e con la possibilità di inserire armature taglio resistenti nelle nervature.
Le lastre alveolari sono largamente apprezzate ed impiegate, in Italia come nel resto del mondo, per la realizzazione di edifici, sia con struttura prefabbricata, che con struttura in opera, per la peculiarità di auto portanza e di minimi oneri di armature e getti in opera.
Il Gruppo Centro Nord dopo aver sviluppato, da oltre 20 anni, la tecnologia di progettazione ed impiego delle lastre alveolari per realizzare con tali manufatti anche solai in continuità ed in luce netta con travi in opera anche in spessore di solaio, oggi ha introdotto un’ulteriore innovativa soluzione applicativa di lastre alveolari per la prefabbricazione di solai con pianta circolare o sinusoidale, quale quella adottata nel cantiere di Altra Sede Regione Lombardia a Milano.
La progettazione e la produzione di una nuova serie di lastre alveolari con un particolare profilo laterale, consente l’inserimento sempre in autoportanza di lastre trapezoidali di compensazione in c.a.
Inoltre, nella piazza, progettata per forti sovraccarichi di tipo stradale, sono stati previsti per le zone di grande luce nuovi elementi scatolari, sempre ad intradosso piano come le lastre alveolari e di grande spessore, anch’essi portati da travi in opera in spessore di solaio.
Soluzioni adottate
La sezione delle lastre alveolari RAP ed i dettagli progettuali e costruttivi della stessa, permettono l’impiego di questi particolari solai alveolari con le travi in spessore e, allo stesso tempo, le predalles di compensazione consentono un incatenamento strutturale in corrispondenza dei pilastri. Questa soluzione progettuale ha consentito, oltre che la prefabbricazione in autoportanza, costi competitivi e tempi ristretti di costruzione, anche per questi impalcati a pianta sinusoidale.
La particolarità del progetto architettonico, unito alle dimensioni dell’intervento ed alla richiesta dell’impresa di minimizzare i tempi di realizzazione, hanno spinto il Gruppo Centro Nord a studiare questa nuova soluzione di impiego del solaio alveolare, che potrà essere utilizzata in molteplici contesti, cioè in generale quando si è in presenza di edifici a pianta circolare, o irregolare, o quando si è in presenza di grandi e/o frequenti cavedi di canalizzazioni, come nel caso degli alberghi.
Da evidenziare, inoltre, il solaio della piazza con luce di 15 m, dove è stata impiegata una particolare tipologia scatolare con spessore di 60 cm ed armatura a taglio nelle nervature, che soddisfa pienamente le esigenze strutturali, anche in presenza di carichi di tipo stradale. Tali manufatti sono stati testati al Politecnico di Torino con cicli di carico a fatica (100 anni equivalenti) e poi a rottura, e sono idonei per carichi stradali di I categoria, con luci fino ad oltre 20 m e con spessore dei manufatti da 60 a 100 cm.
Fasi
• Montaggio dei casseri tipo Doka per le travi in opera
• Posa delle lastre alveolari autoportanti che poggiano 10 cm circa sui casseri delle travi
• Posa delle lastre trapezoidali di compensazione, sempre in autoportanza, sullo speciale profilo laterale a dente delle lastre alveolari
• Posa degli spezzoni di collegamento delle lastre alveolari all’appoggio, in corrispondenza delle travi, nelle apposite fresature predisposte sulle lastre stesse
• Posa della rete elettrosaldata e delle armature di collegamento con le lastre di compensazione
• Getto di I fase della trave fino allo spessore del solaio alveolare, realizzando i collegamenti strutturali con il solaio
• A maturazione getto, disarmo dei puntelli e dei casseri delle travi
• A struttura completata, getto di II fase della soletta collaborante insieme alla finitura del pavimento, di 3 cm circa lisciata fresco su fresco.

VELA PREFABBRICATI SPA
Fin dalla nascita il Gruppo Vela è sinonimo di innovazione tecnologica. Vela presta la massima attenzione, con continui investimenti, all’innovazione nelle tecnologie degli impianti che vengono sempre aggiornati.
ll coinvolgimento nella progettazione del cantiere di Vela Prefabbricati, ha consentito al team delle aziende fornitrici di componenti, di massimizzare i risultati visibili in questa importante realizzazione. In particolare la scelta delle lastre tralicciate ha risolto in maniera ottimale una serie di problematiche specifiche individuate nel cantiere, tra le quali:
• eliminazione del rischio insito nelle lavorazioni eseguite direttamente in cantiere
• rispetto delle tempistiche di avanzamento lavori
• massima sicurezza in cantiere
• garanzia delle prestazioni statiche e di durabilità
Soluzioni adottate
Le esigenze emerse in fase di progettazione e manifestate dal costruttore hanno trovato risposta nelle lastre tralicciate, per le seguenti caratteristiche:
• possibilità di realizzazione dei vari spessori dei solai, previsti dai piani tipo ai piani di copertura, sia in versione alleggerita (grazie all’impieghi di diversi spessori di polistirolo), che in getto pieno;
• riduzione degli oneri di puntellazione, previsti in massimo di due banchine per i piani tipo e autoportanti in fase di posa e getto nei solai zona auditorium, grazie all’impiego di idonei tralicci di irrigidimento;
• garanzia delle prestazioni di resistenza al fuoco, con l’impiego di sfiati per le sovrapressioni nelle zone di solai alleggerite con polistirolo;
• garanzia delle prestazioni statiche, grazie alla progettazione e realizzazione in stabilimento certificato ai sensi della UNI en iso 9001;
• flessibilità per l’impiego di elementi di grande dimensione (b= 240 cm.) nel pieno rispetto della geometria curvilinea dei corpi di fabbrica, con la realizzazione di manufatti di raccordo con pianta trapezia.
Fasi
• Predisposizione di banchine rompitratta ad interasse 200 cm., con opportuna controfreccia
• Posa dei manufatti con gru da cantiere (circa 15 mq. di solaio ogni tiro di gru).
• Posizionamento dell’armatura di completamento (monconi a taglio e a momento negativo, cordoli di ripartizione e rete elettrosaldata nella cappa superiore).
• Getto integrativo con calcestruzzo delle nervature e della cappa superiore.

Consiglia questo approfondimento ai tuoi amici

Commenta questo approfondimento