DMAX: laminato in alluminio ad altissime prestazioni, verniciato in continuo

Attici di via Doberdò a Milano

Aeroporto Koltsovo – Russia

Lapinière – Canada

Crystal de la montagne - Canada, arch. Beique, Legault e Thout

Concessionaria Honda - Russia

Hotel “Le crystal de la montagne” - Montréal - Canada

DMAX
Nuovo laminato in alluminio ad altissime prestazioni, verniciato a liquido in continuo, particolarmente adatto alla realizzazione delle più moderne facciate architettoniche.
DMAX nasce proprio dalla volontà di dare una risposta concreta alla frequente richiesta di alluminio “Panel Quality” da 2/3 mm, in grado di sostituire con metallo massiccio i comuni pannelli compositi alluminio/ plastica. Per questo Otefal ha realizzato una nuova linea di prodotto in grado di applicare i rivestimenti PVDF anche sul metallo di alto spessore.
Il laminato di alluminio DMAX si presenta dunque come l’alternativa solida ai compromessi dei comuni laminati compositi.

Caratteristiche
• Perfetta planarità
• Lega alluminio-magnesio serie 5000
• Alto spessore di metallo massiccio (da 2 a 3 mm)
• Rivestimento PVDF a 2, 3 o 4 mani
• Disponibile in finiture metallizzate, iridescenti, pastello e personalizzate
• Packaging personalizzato, in grado di assicurare l’immediata identificazione del laminato e la sua massima protezione durante il trasporto e la movimentazione
• Accurati e rigorosi controlli di qualità certificati in tutto il ciclo produttivo
• Pelabile protettivo ad alto spessore, personalizzato con logo DMAX
• Tempo di consegna: brevissimo, grazie a una corsia preferenziale per la pianificazione produttiva ed al servizio di produzione e consegna just-in-time.

Reazione al fuoco

Il pregio principale dell’alluminio solido è che non comporta alcun rischio d’incendio. È un prodotto classificato dalla normativa europea EN 13501 come “A1”, ossia non combustibile di prima classe. L’alluminio solido è assolutamente a prova di fuoco, non può in alcun modo propagare incendi né mettere in pericolo vite umane con esalazioni di gas tossici o fumo. Il cuore plastico che costituisce i pannelli di composito è solitamente in polietilene. 1 kg di polietilene ha un carico di incendio comparabile a 1 kg di gasolio, cioè circa 11000 Kcal. Quindi un solo metro quadrato di facciata con composito, raggiunto dalle fiamme alimenta l’incendio come 2,76 kg di gasolio ovvero: 1000 mq di facciata rivestita con composito di 4 mm hanno un carico di incendio comparabile a 3800 litri di gasolio o benzina, anche se la velocità di combustione è diversa.

Standard normativi
Sebbene sia difficile elencare tutte le situazioni in cui il composito non può essere utilizzato, si può affermare che sicuramente non può essere impiegato ovunque sia previsto un materiale non combustibile. Secondo standard europei che a volte sono recepiti con alcune variazioni dalle normative nazionali, ma che si presume saranno uniformate in un immediato futuro, materiali non
combustibili sono da usare in edifi ci di altezza superiore a 20 metri, (o meno, in relazione alla presenza
di scale antincendio) e per edifi ci pubblici, come scuole, alberghi, ospedali, etc, indipendentemente dall’altezza.
Il DM del 19 agosto 1996, relativo a locali di spettacolo, ma che in mancanza di altre norme specifi che si applica anche ad altri edifi ci pubblici come scuole, alberghi, ospedali prevede che: “la parete esterna dell’edifi cio su cui è collocata la scala, compresi gli eventuali infi ssi, deve possedere, per una larghezza pari alla proiezione della scala, incrementata di 2,5 m per ogni lato, requisiti di resistenza al fuoco almeno REI 60”. É ovvio che con pannelli esterni infi ammabili, nessuna parete retrostante potrà essere classifi cata REI 60. Anche per quanto riguarda gli edifi ci privati si prevede una diffusione dell’utilizzo di materiale non combustibile, in quanto è sempre più diffi cile ottenere un’assicurazione antincendio se in presenza di materiale infi ammabile.

Lavorazioni meccaniche

Per consentire la realizzazione dei pannelli a cassetta, il laminato composito deve obbligatoriamente subire una fresatura nella parte posteriore, lungo le linee di piegatura. Esso deve inoltre essere rivettato negli angoli, al fi ne di evitarne l’apertura. Tutto ciò significa aumento dei costi di lavorazione, perdita di tempo, aumento del peso del pannello, nonché minor stabilità e rigidità dovuta al fatto che la fresatura indebolisce gli angoli e costringe a formare pannelli di dimensioni più piccole rispetto a
quelli che si possono ottenere con l’alluminio solido.
La realizzazione dei laminati in alluminio massiccio è molto più semplice. Una pressa piegatrice consente di ottenere facilmente pieghe ad angolo arrotondato, evitando così di ricorrere alla fresatura necessaria per le pieghe ad angolo vivo.

Smaltimento – Costo di acquisto
L’alluminio massiccio è un materiale totalmente riciclabile. Questo significa che può essere rifuso e che tutti gli scarti possono essere riutilizzati. Tale caratteristica, oltre a renderlo eco-compatibile, fa sì che lo smaltimento di alluminio solido non comporti alcun tipo di costo ma anzi assicuri il recupero del suo valore. DMAX è quindi una scelta che si conserva nel tempo: è come una banca che, a tempo debito, restituisce il denaro investito.
Gli sfridi dopo un’aspettativa di vita anche superiore a 30 anni continueranno a rappresentare un bene importante dal punto di vista finanziario.
Partendo da questo presupposto, volendo comparare il costo dei due materiali, è facile affermare che, in una stima di lungo periodo, l’alluminio solido risulta, oltre che la scelta più sicura, anche quella più conveniente.

Garanzia delle vernici PVDF
I pannelli DMAX sono dotati di un esclusivo rivestimento PVDF ad alto spessore garantito fi no a 30 anni.
Tutte le vernici utilizzate contengono una componente minima di polimero di resina fl uorurata pari al 70%.
Questa particolare caratteristica fa sì che i rivestimenti ottenuti, se applicati su substrati adeguatamente predisposti, presentino notevoli plus quali:
- eccezionale stabilità e uniformità del colore
- massima durata nel tempo e resistenza agli agenti atmosferici
- comprovata resistenza allo sfarinamento, all’abrasione e all’azione dei prodotti chimici.

Resistenza all’urto

L’impact test misura la resistenza all’urto di un pannello di alluminio. La capacità di reazione all’urto risulta maggiore nel caso dell’alluminio solido rispetto al composito, poiché il corpo urtante va a scontrarsi contro una lamiera di metallo di 2/3 mm che impone al suo moto una resistenza superiore di quella esercitata da un pannello composito, in cui la lamiera di alluminio ha uno spessore di soli 0.48 mm. In quest’ultimo caso, l’urto si ripercuote in maniera più sensibile sulla superfi cie lasciando evidenti segni di deformazione e danneggiamento. Si immagini l’effetto amplificato che produrrebbe una tempesta di grandine su una facciata rivestita con pannelli in alluminio composito.

Resistenza alla foratura Anche in questo caso è semplice dimostrare come l’alluminio solido sia molto più performante in termini di resistenza alla foratura rispetto al composito: si provi a forare una lastra di alluminio dello spessore di 3 mm e si ripeta lo stesso con un pannello in cui all’interno si trova del materiale plastico… la plastica si lascia penetrare molto più facilmente del metallo.

Gamma colori
DMAX è disponibile in una gamma di colori pressoché illimitata che vanta oltre 2000 tinte diverse, nelle quali rientrano le finiture RAL opache, metallizzate, ridescenti, maculate…
Il laboratorio R&D sta inoltre mettendo a punto e studiando nuovi prodotti, con nuove tecnologie e finiture
che verranno presto lanciate sul mercato.

Lega utilizzata
Il tipo di lega utilizzata nella realizzazione di un pannello è decisivo per la qualità delle sue prestazioni.
La resistenza di una lamiera alla pressione del vento e alle sollecitazioni, infatti, è proporzionale alla resistenza della lega di alluminio impiegata per la sua fabbricazione.
Nella produzione di un composito come Mr. Bond possono rientrare leghe di alluminio di vario tipo.
DMAX, al contrario, viene fabbricato utilizzando esclusivamente lega di alluminio magnesio serie 5000, che garantisce una resistenza meccanica superiore del 30% rispetto a quelle comunemente utilizzate di serie 1000 e 3000.

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